"Волжский автостроитель" 0 комментариев

Командировка на Автофрамос: Ознакомились, проанализировали – внедряем

В середине декабря группа специалистов производства автомобилей на платформе В0 отправилась в командировку на завод «Автофрамос». О ее результатах рассказывает инженер отдела прогресса Владимир Кузнецов.

В составе группы, в которой Владимир Кузнецов был старшим, на «Автофрамос» отправились восемь мастеров-производственников: четверо со сборки, трое – со сварки и один с окраски.

– На «Автофрамосе» сегодня для создания порядка 60 000 автомобилей Renault Logan в год работают около 2000 человек. Целью нашей поездки было не просто ознакомление с методами работы, а глубокое проникновение в ее процессы. Каждый из мастеров был прикреплен к конкретным бригадам, работал в тесной сцепке с мастерами «Автофрамоса» по конкретному направлению.

Такой метод взаимодействия позволил детально ознакомиться с инструментами APW, сравнить их с нашими реалиями и почерпнуть необходимые нам сегодня знания. Вникали во все – как проводятся обязательные пятиминутки в начале дня, как проходят совещания QRQC, как работает QRR – программа немедленного реагирования на дефекты… Схожего очень много, что неудивительно – мы тоже используем в работе инструменты Альянса. Но есть и отличия. Так, например, несколько отличается наблюдение за рабочими постами. У наших коллег оно ведется более углубленно, с использованием фильтров, что позволяет жестче соблюдать требования по качеству...

По итогам командировки нами разработан проект мероприятий по внедрению опыта коллег в производстве В0. Так, сегодня на окраске мы проводим внедрение QRR. Суть в том, что при выявлении дефектов в производстве окраски представители от каждого цеха в определенном месте и в определенный час, совместно анализируя несоответствие, принимают немедленные меры для его устранения и выставляют защиту, чтобы кузов с несоответствием не попал на сборку. Конечно, на «Автофрамосе» это удобнее – дело в технологических особенностях и масштабах завода.

Поиному мы теперь проводим пятиминутки в начале рабочего дня. Если прежде на них обсуждались вопросы общего характера, сегодня основная направленность – качество, акцентирование внимания оператора на проблемные зоны.

Изучив опыт наших коллег, мы иначе смотрим на методы контроля работы операторов. Если прежде итоги деятельности работников анализировали в основном контролеры и чекмены, то сегодня большое внимание уделяется самоконтролю. Вводятся специальные индикаторы, отражающие то, что происходит на посте, и каждый, кто задействован в цепочке обработки, сборки кузовов, отсекает возникновение несоответствий конкретно в своем звене. Качество обеспечивается не контролем извне, а процессом, в котором каждый работник заинтересован лично.

Олеся Харланова

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Благодарю за прекрасную статью!!! Мало в интернете информации о опыте реализации проектов по график... Откуда завод знает, что производить и когда: опыт НЛМК
Спасибо Станиславу!!! Идея работает на 5 баллов, опробывал сам. Рацпредложение: как быстро почистить видеокамеры, установленные на высоте
Повышение эффективности производства неразрывно связано с безопасностью этой эффективности, Часто пр... Десять лет программе Тотальной оптимизации производства ПМХ
Ayrat Zaripov, благодарю за отзыв. напишите мне в личку panov_ilya@inbox.ru или в телеграм @panov_i... «Безопасность превыше всего» – лозунг или правило жизни?
Илья, приветствую! Очень интересная статья. Заинтересовался книгой Э. Шермана «Снижение аварийнос... «Безопасность превыше всего» – лозунг или правило жизни?
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”