Главной целью участников программы БС-250 является повышение производительности и эффективности работы основного технологического комплекса.
Внедрение улучшений с помощью инструментов бережливого производства – важная составляющая обучения в рамках программы развития лидеров БС-250 машиностроительного холдинга ГАЗ. Недавно прошла третья стажировка группы ее участников, которая занимается повышением эффективности процессов на Нижегородском литейном заводе (НЛЗ).
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В течение двух недель специалисты разных предприятий компании занимались совершенствованием производственных процессов на трех основных участках литейного цеха №1 НЛЗ. Сегодня завод решает важные задачи по увеличению объемов и расширению ассортимента выпуска отливок, в частности головок блоков и блоков цилиндров для ульяновских и ярославских двигателей. Главной целью участников программы БС-250 является повышение производительности и эффективности работы основного технологического комплекса – автоматизированной формовочной линии (АФЛ).
Обрубной участок, где обрабатывают готовые отливки, замыкает технологическую цепочку литейного производства. Эффективность и качество его процессов – в центре внимания работающей здесь команды участников БС-250.
– Главное достижение третьей стажировки – подготовка и запуск совместно с сотрудниками участка нового оборудования для обработки блоков цилиндров, которое позволит уменьшить ручной труд и повысить производительность, – рассказывает директор по качеству Ульяновского моторного завода Иван Фирсов. – Осталось вывести его на серийные объемы производства, обеспечить необходимым инструментом и оснасткой, а главное – обучить персонал.
Специалист Объединенного инженерного центра (ОИЦ) Ксения Сидорина на обрубном участке получает абсолютно новый опыт и совершенствует личностные навыки.
– Занимаясь встраиванием в поток нового оборудования для зачистки поверхностей блоков цилиндров, мы проверяли его возможности и внедряли необходимые усовершенствования, – говорит она. – Осталось доработать программу комплекса, чтобы он мог обрабатывать новые отливки, производство которых будет передано на НЛЗ из четвертого и седьмого литейных цехов.
Формовочный участок – центральный на НЛЗ, именно на нем находится АФЛ. Начальник отдела управления качества прессово-рамного завода (ПРЗ) Дмитрий Трухин в составе команды стажеров занимался повышением эффективности переналадки ее оборудования и оснастки.
– Одной из главных задач было снижение времени этого процесса, мы разработали и сейчас внедряем кайзены, которые позволяют ее решить, – рассказывает он. – Например, применение для уборки остатков формовочной смеси специального пылесоса позволит сократить ее время более чем в три раза, что повлияет и на общую продолжительность переналадки. Еще одна важная задача нашей команды – внедрение листа производственного анализа, основанного на графике формовки. Теперь можно отслеживать часовое задание, что снижает риск простоев АФЛ из-за отсутствия входящих материалов.
Главный специалист по эксплуатации оборудования завода цветного литья Сергей Гаранин продолжает улучшать техобслуживание оборудования формовочного участка.
– Мы добились сокращения времени подачи инструмента, изготовили новый стеллаж для его хранения, составили матрицу компетенций сервисного персонала, организовали место для его обучения, – перечисляет он. – Планируем выстроить систему заказа на обслуживание оборудования и его приемки после выполнения работ.
Стержневой участок находится в начале производственной цепочки – здесь изготавливают пакеты стержней для создания форм будущих отливок. Работающая на нем группа занималась повышением производительности оборудования, организацией тянущей системы транспортировки материалов и готовой продукции.
Главный специалист дирекции по логистике ООО «Нижегородские Автокомпоненты» Ангелина Куликова организовывала новую схему работы подвесного конвейера для подачи стержневых пакетов в соответствии с потребностями формовочного участка. Кроме того, она реализует цифровой проект по штрих-кодированию готовой продукции, что позволяет вести ее оперативный учет и автоматизировать производственное планирование. Ранее она вместе с коллегами успешно внедрила эту систему на другом заводе.
– Для автоматизации печати бирок со штрих-кодом мы использовали приобретенный опыт, но алгоритм доработали с учетом специфики литейного производства, – рассказывает Ангелина. – На четвертой стажировке предстоит организовать оперативный учет продукции путем считывания автоматизированных бирок, фиксации изготовления и передачи изделий между участками.
Наработанные за стажировку результаты участники программы представили руководству дивизиона «Автокомпоненты», специалистам дирекции по развитию Производственной системы (ДРПС) компании, получили обратную связь, пожелания и замечания на финальный этап обучения.
Главный специалист ДРПС Любовь Бокова напомнила, что всегда необходимо видеть конечную задачу – и бизнеса компании, и проекта, который реализуется на производстве.
– Все вы часть единого процесса, важно не просто решать задачи на своем участке, а видеть общую цель, – сказала она. – Группы должны больше взаимодействовать между собой, от этого во многом будут зависеть результаты последней стажировки.
Директор дивизиона «Автокомпоненты» Виктор Кадылкин согласен с тем, что совместные действия команд на разных участках – важный фактор общего успеха.
– Безусловно, вы движетесь вперед, успешно решая локальные задачи, но если ваши действия будут более синхронизированы, то и победы станут значительнее, – отметил он. – Руководство дивизиона и предприятий, со своей стороны, всегда поддержит вас, потому что ваши усилия дают реальный эффект для производства.
Финальная стажировка участников программы БС-250 на НЛЗ пройдет в марте будущего года.
Текст: Михаил Ларин. Фото газеты «Автозаводец»
