В производстве стального литья литейного завода появился 3D-принтер, позволяющий изготавливать больше стержней, к тому же высокой точности.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
В производстве стального литья литейного завода появился 3D-принтер, позволяющий изготавливать больше стержней, к тому же высокой точности.
Как рассказывает начальник технологического отдела ПСЛ Рафил Нуруллин, оборудование расположилось на участке изготовления стержней методом 3D-печати. Специально для него подготовили новое помещение с определённым микроклиматом: здесь поддерживается температура от 18 до 26 °C и влажность не более 40%. Такие параметры важно соблюдать, чтобы не производить брак.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Во-первых, 3D-принтер позволяет нам изготавливать стержни высокой точности (оборудование обеспечивает точность порядка 300 микрометров). Во-вторых, у него достаточно высокая производительность. Раньше стержни делали вручную – подготавливалась оснастка, модельные комплекты и стержневые ящики. За смену выходило около 10 стержней. На принтере же получаем 80-100 единиц. Третий плюс – принтер может печатать стержни сложной конфигурации, которые нельзя получить другими способами, – перечисляет преимущества Нуруллин.
Сейчас на принтере печатаются (как выражаются литейщики, выращиваются) порядка 100 различных стержней для отливок в основном к автомобилям поколения К5. Если нужно, в программе к 3D-модели вносятся необходимые корректировки, в том числе и конструкторские изменения, отрабатывается технология. И обновлённый стержень можно получить уже на следующий день.
У 3D-принтера два стола габаритами 1800х1000х800 мм. Пока один работает, второй подготавливают к процессу. Литейщики отмечают, что можно напечатать любую модель в пределах этих границ. Но есть и свои ограничения: например, для стального производства толщина стержней должна быть не менее 10 мм.
Нуруллин добавляет, что оборудование достаточно технологичное, оно защищает персонал от ошибок. Если же возникают какие-то вопросы, можно обратиться в техподдержку, которая на связи круглосуточно.
При монтаже оборудования в октябре минувшего года литейщики прошли обучение. В смену 3D-принтер обслуживают два человека. Один из них – стерженщик машинной формовки 4 разряда Денис Петров.
– Я сам работаю на литейном заводе 23 года, из них 20 лет наладчиком стержневых машин. Поначалу было непросто понять все эти программы на новом оборудовании, постепенно вник, сейчас работаю без проблем, – рассказывает Петров. – 3D-модель стержня разрабатывает конструктор, технолог приносит раскладку в бункер. Моя задача – загрузить программу, подготовить и запустить оборудование. На последнее уходит около двух часов. Стержни печатаются от двух до 16 часов в зависимости от их сложности. В это время я контролирую процесс. Важно следить, чтобы портал не засорялся, тогда песок перестаёт наноситься. В таком случае нужно поставить на паузу 3D-принтер и пропылесосить оборудование, прочистить засор. Когда всё готово, мы с коллегой выкапываем из песка стержни.
Как пояснил Рафил Нуруллин, стержни отправляются на производства цветного и стального литья. При необходимости изготавливают стержни и для производства чугунного литья.
Мешок мелкодисперсного сферического песка (фракция 0,1 мм) весом в тонну с помощью кран-балки загружается в бункер. Песок, проходя через пневмоцилиндр, перемешивается со смолой и подаётся в бункер принтера. На стол наносится первый очень тонкий, в 0,2 мм, слой песка. Затем печатающая головка капает кислотой в нужные точки, начинается химический процесс, и участок будущего стержня отвердевает. Затем стол опускается, наносится ещё слой песка, процесс повторяется, пока не напечатается весь стержень.
Текст: Кирилл СВИРИДОВ. Фото: Виталий ЗУДИН
