Производительность – один из значимых показателей, к повышению которого в «ТМС групп» всегда подходят продуманно и системно, благо инструментов в компании много. Иногда же для повышения производительности нужно освоить новое производство. Так, например, поступили в ООО «ТМС-НТ», когда предприятию начали поступать заказы, для выполнения которых перестало хватать мощностей.
«Алекс, я пришел к выводу, что производительность – это действие, направленное на приближение фирмы к достижению ее цели. Действие, приближающее фирму к достижению ее цели, является производительным. Действие, не приближающее фирму к достижению ее цели, не является производительным. Ты понимаешь, о чем я говорю?»
Элияху Голдратт «Цель»
К задаче приступили проектно. Начали с Сервисного центра № 1, в котором изготавливаются новые НКТ. Заказчиком проекта стал директор ООО «ТМС-НТ» Нияз Латыпов, куратором – заместитель директора Руслан Афлятунов, руководителем проекта – начальник Сервисного центра № 1 Рамиль Лутфуллин. Перед цехом поставили задачу увеличить производительность на 30%.
Начали с простого: изучили «узкие места» производства и внедрили улучшения. Для того, чтобы увеличить объем выпуска новой продукции, проанализировали технологическую линию нарезки труб и поняли, что требуется модернизация. Цех закупил два корейских токарно-обрабатывающих центра и в рекордные сроки – всего за неделю – вмонтировал их в линию. Это, говорят в цехе, результат тщательной подготовительной работы.
– Изучили конструкцию и паспорта станков еще до того, как они пришли, - рассказал начальник Сервисного центра № 1 Рамиль Лутфуллин. – Придумали специальные приспособления – кронштейны - для того, чтобы поднять станок и передвинуть к линии. В этом нам помогло ООО «Татнефть-РНО-МехСервис». Также мы заказали специальные тяжеловесные подставки, так как своих возможностей у цеха не было – вес одного станка составляет 9 тонн, а кран-балки – 5 тонн. Поэтому подставки приобрели заранее. Выгрузили станки автокраном, затем при помощи всех приспособлений завели их на место.
Конечно, только сама установка станков заняла неделю. Подготовительная же работа потребовала гораздо больше времени. Прежде чем демонтировать линию и останавливать ее работу, проектная группа буквально на полу цеха прочертила местоположение станков миллиметр к миллиметру, расчистила проход, провела силовой кабель, подключила электропитание, вместе с поставщиками оборудования обкатала станки и подготовила их к работе заранее. А уже после их установки просто провела гидроиспытания и уже через две недели после монтажа нового оборудования цех повысил производительность на 30% – с 1200 труб в сутки до 1800.
Кроме того, на той же линии была модернизирована установка опрессовки. И сегодня линия «ТМС-НТ» позволяет не только изготавливать обсадную трубу, но и производить качественные гидроиспытания, чего пока не могут другие предприятия в регионе. Таким образом, «ТМС-НТ» расширило спектр услуг и получило возможность диверсификации своего бизнеса.
Следует отметить, что во время остановки линии в цехе очень грамотно подошли к распределению персонала: никого не отправили в отпуска с 2/3 оплаты, людей постарались направить на другие участки работы.
Работа по улучшениям на этом не закончилась.
– Сработал принцип вытягивания, – рассказал Руслан Афлятунов. – Повышение производительности потянуло за собой обеспечение качества, а чтобы обеспечить качество, нужно было обеспечить его контроль. Мы оказываем услуги крупнейшим российским компаниям – «Роснефти», «Лукойлу», «Татнефти», «Башнефти» и другим. Поэтому вопрос качества продукции для наших заказчиков стоит в числе первых.
На предприятии снова собрали команду улучшений, проанализировали ситуацию, провели ряд мозговых штурмов. До сих пор специалисты цеха брали пробный обрезок трубы с нарезанной резьбой, ехали из Лениногорска в Альметьевск в Центр метрологии ООО «Татинтек», получали результат минимум через полдня. Тем временем корректировку требуется делать тут же, чтобы не выпустить большую партию продукции с отклонениями.
По техническому плану контроля инспектора, работающего на линии по изготовлению труб, без метрологического заключения цех не имел права продолжать нарезать очередную партию. Поэтому временные потери были очень серьезными, а в случае отрицательного заключения, цеху приходилось перенастраивать линию и снова терять время.
Предприятие пробовало осуществлять контроль за качеством своими силами: инструментами, которые были в наличии. Но они оказались неудобными в эксплуатации, да и специалиста для работы с ними не хватало. Позже в цех закупили американский инструмент, но и его оказалось недостаточно.
Поэтому в «ТМС-НТ» нашли другой выход – решил создать метрологическую лабораторию у себя. Для этого также была проведена тщательная подготовительная работа: руководство «ТМС-НТ» защитило инвестиционный проект на уровне Холдинга, специалисты изучили рынок оборудования и после долгих поисков закупили УИМ-23, прибор для контроля геометрических параметров резьбовых соединений. В Сервисный центр также приняли специалиста, за плечами которого 20 лет работы в Центре метрологии ООО «Татинтек» – Веру Орлову. Сегодня лаборатория уже проходит государственную аттестацию.
Специально для лаборатории выделили большую комнату, в углу которой стоит целый комплекс с микроскопом, по левую сторону стол для образцов, а по правую – стол с большим количеством метрологических, измерительных инструментов. Как рассказала Вера Викторовна, ее рабочий инструмент – один из лучших микроскопов, существующих на российском рынке – таким пользуются военные. На станке Вера Орлова может проверять и внутреннюю резьбу на муфтах, и внешнюю на НКТ.
– Для проверки внутренней резьбы делаются слепки, которые дальше проверяются так же, как и внешняя – теневым методом по нескольким параметрам. В данный момент я определяю высоту профиля резьбы, то есть высоту от подвпадины до максимальной высоты зуба. Мы на компьютере прописали программу: ставим точку по вершинкам двух зубов, программа проводит прямую, между ними ищет точку впадины и получается высота профиля, – делится Вера Викторовна техническими подробностями работы. – Непосредственно эта резьба высокого качества.
С помощью остальных инструментов Вера Викторовна определяет также натяг, конусность резьбы. Образцы резьб Вере Орловой приносят ежедневно раз в день со всех участков. Дальше в соответствии с ГОСТ, допусками Вера Орлова определяет качество резьбы и выдает заключение, на основании которого в цехе уже начинают нарезать резьбы на очередную партию труб. Благодаря лаборатории у цеха появился еще небольшой бонус: информационная база по резьбам позволяет определить, кто из токарей лучше и качественней нарезает резьбу. А еще выявились незаметные раньше «болячки», проблемы, что снова потянуло за собой новые улучшения, перенастройку станков, обучение персонала.
– Таким образом мы смогли значительно повысить качество нашей продукции, а также – возможность их расширить, – отметил заместитель директора ООО «ТМС-НТ» Руслан Афлятунов.
В планах предприятия освоить новый бизнес: не так давно здесь организовали производство муфт, а теперь планируют оказывать услуги по метрологическому контролю – лаборатория способна закрыть потребности как «ТМС-НТ», так и других предприятий управляющей компании «ТМС групп» и сторонних организаций.
Гульназ ЗАКИРОВА
Фото Владислава МАТВЕЕВА
