О том, какие задачи стоят перед департаментом управления предприятиями сухого способа производства, в чем специфика функционирования современных цементных заводов и как выстроить работу предприятий сухого способа максимально эффективно, мы попросили рассказать директора нового структурного подразделения Ярослава Стоупу.
Благодарим Пресс-службу АО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» за предоставление данного материала.
В настоящее время «ЕВРОЦМЕНТ груп» вошел в активную фазу реализации перевода всего производства Холдинга на новую технологическую платформу: до 2020 года все предприятия компании будут работать по современному и эффективному сухому способу производства. Однако уже сейчас около 50% всей продукции Холдинга производится по самой эффективной технологии и с каждым годом этот показатель будет расти. В связи с эти в мае 2015 года в рамках Холдинга был создан департамент управления предприятиями сухого способа производства.
— Ярослав, с 1 мая вы руководите департаментом управления предприятиями сухого способа производства, какие цели и задачи стоят сейчас перед вами?
— Как отметил президент Холдинга Михаил Скороход, в компании назрела необходимость создания департамента заводов сухого способа производства. Это связано в первую очередь с тем, что в конце прошлого года в состав «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» вошло несколько предприятий, которые работают преимущественно по сухому способу производства клинкера. Появилась необходимость внедрить в управлении подходы, отличающиеся от управления производствами, работающими по мокрому способу.
Одна из главных и первоочередных задач -- вывести заводы сухого способа производства на плановые бюджетные и производственные показатели по загрузке мощностей и качественным характеристикам продукции. Что касается Сенгилеевского завода - это вывод предприятия на проектные мощности. На «Мордовцементе» стоит задача оптимизировать сухой способ производства и вывести завод на производственные мощности. На Петербургцементе -- повысить производительность печной линии.
— Вы отметили, что подходы к управлению заводами сухого и мокрого способа отличаются, в чем заключается это отличие?
— В первую очередь все заводы Холдинга, работающие по сухому способу производства, это в основном новые заводы. Все они, за исключением трех, построены после 2006 года и принципиально отличаются технологическими характеристиками. Это современные заводы с высокой степенью автоматики. Отличается метод производства клинкера и линии производства цемента. На всех новых заводах установлены помольные установки с замкнутым контуром помола. Кроме того, новые заводы, в отличие от заводов, работающих по мокрому способу, работают с одним печным агрегатом. Это означает, что требуется достичь очень высокой степени надежности оборудования. Коэффициент надежности оборудования на заводе сухого способа производства должен быть максимально приближен к единице (0,97–0,98). Это связано с тем, что нет зарезервированных мощностей, и при остановке печной линии, соответственно, останавливается все производство. Сухие заводы характеризует очень высокая производительность печного агрегата, но этот агрегат один. Все это обусловливает принципиально другие подходы к организации технологических процессов и требования к персоналу.
— Как прошел первый месяц работы в новой должности, какие впечатления?
— На каждом отдельном заводе всегда существует некий набор проблем, которые требуется решать. Соответственно, с переходом на должность руководителя департамента заводов сухого способа производства моя палитра проблем, которые требуют решения, стала значительно богаче. Каждый из заводов уникален и имеет свои особенности. Радует, что круг задач, которые мне необходимо решать, достаточно широкий. Мне хочется думать, что я на этой должности появился не случайно, а благодаря тому, что на Петербургцементе мы очень детально и систематически прорабатывали каждый момент, который мог ограничивать качество или количество выпускаемой продукции. Только уже для целой группы предприятий. Я очень переживал, что работа в центральном офисе будет камерная, оторванная от производства. Если бы это было так, я просто не смог бы реализовать здесь свою добавленную стоимость. Работая только в центральном офисе, невозможно решать проблемы отдельного предприятия. По заводу нужно ножками походить, все очень внимательно исследовать, наблюдать, отбирать пробы, проводить испытания -- составить полную картину о том, как живет и функционирует этот конкретный завод. Сидя исключительно в офисе, никакого объективного заключения сделать нельзя. Свое время я постарался максимально эффективно поделить между офисом и работой на местах. Поэтому могу сказать, что впечатления от первого месяца работы очень приятные: работы много, и мне это нравится.
— Есть ли уже понимание, какие первоочередные шаги предприятиям Холдинга необходимо сделать для выполнения поставленных задач? Какие заводы Холдинга вы уже успели посетить, какие впечатления?
— В первую очередь я посетил заводы, где требуется наибольшее участие и выстраивание производственных процессов. Необходимо идентифицировать все «узкие места» предприятий. Провести технический аудит и разработать мероприятия по устранению этих «узких мест». Провести настройку -- то, что можно реализовать быстро, дешево, и, после того как будет реакция технологического цикла на эту настройку, внедрять уже более капиталоемкие решения.
«Нерешаемых проблем нет»
— До 2020 года все заводы Холдинга должны полностью перейти на сухой способ производства, как решить эту задачу?
— В первую очередь эти новые производства необходимо построить. То, что до 2020 года они будут созданы, не вызывает никаких сомнений. Действительно же важно сейчас вместе с железобетоном и строительством заводов очень внимательно подготовить персонал. Строительство сухих линий на старых площадках приведет к фундаментальным изменениям на предприятиях: кардинально поменяется способ управления заводом, требования к персоналу, к информационным системам, работе заводов. Для того чтобы модернизированные предприятия демонстрировали заданные производственные показатели и ожидаемую эффективность, необходимо заблаговременно и в должной степени подготовить сотрудников. Очень хорошо, что эти люди на заводах есть, они могут наблюдать за строительством этих заводов. Для таких профессий, как механики, автоматчики и электрики очень хорошо, что они присутствуют при сборке оборудования, с которым впоследствии им предстоит работать, потому что они могут видеть его разобранным на «элементарные частицы» и понимают, как оно будет функционировать. Будут появляться совершенно новые профессии, например, системные инженеры АСУ ТП (автоматизированной системы управления технологическими процессами).
По своему опыту могу сказать, что для того, чтобы подготовить имеющийся на заводе персонал к кардинальным изменениям в работе, потребуется не меньше года.
Кроме того, критически важно очень внимательно относиться к сырью. Проблемы на большинстве сухих производств связаны именно с подготовкой сырьевой смеси. Сырьевые материалы, которые доступны в России, очень сложные: зачастую они влажные, липкие, мелкодисперсные, имеют тенденцию смерзаться. Сочетание влажного липкого материала, которые имеет тенденцию к вторичной агломерации и холодного климата ведет к тому, что зачастую проходимость такого материала по технологическим линиям сильно ухудшается, материал намерзает, налипает, в результате чего могут блокироваться технологические линии.
— Возможно ли решить эту проблему?
— Возможно. Более того, в рамках Петербургцемента мы ее решили. Я разработал методическое пособие, в котором собрал весь свой опыт работы с подобными проблемами. Методов и приемов для решения таких проблем много, но в первую очередь надо собрать огромный массив информации. К любой проблеме нужно подходить со сбора информации: проводить всевозможные обследования, исследования, испытания, наблюдения. Это самое важное. Нет универсальных методик, с каждым конкретным материалом надо работать индивидуально. Даже если производство еще не построено, нужно начинать с исследования материалов. Я всем всегда говорю: возьмите материал, кладите на пластину, выясните, какова адгезия к металлу, пластику, заморозьте его, проверьте на прочность, узнайте какова сила его разрушения и т. д. Далее необходимо посмотреть, как материал ведет себя в производстве. У каждого завода свой набор проблем и свой набор решений.
— Были ли проблемы с сырьем на Петербургцементе?
— Да, там было очень много проблем. Для меня лично Петербургцемент был в какой-то степени лабораторией. На протяжении двух лет мы проводили исследования и искали способы решения этих проблем. И нашли. В частности, мы обеспечили прохождение по всему технологическому тракту до сырьевой мельницы без налипаний и сбоев такого сложного материала, как глина с влажностью 28%.
По результатам исследований на Петербургцементе внедрен целый комплекс технических решений. Некоторые из них, например, утепление складов сырьевой смеси, были довольно капиталоемкими.
Это не значит, что нужно взять и слепо копировать все, что было реализовано на Петербургцементе, на других предприятиях Холдинга. Как я уже говорил, каждый завод индивидуален и, выбирая то или иное решение, важно учитывать его специфику. Главное помнить, что нерешаемых проблем нет.
«Цементная промышленность идет к снижению затрат на топливо и электроэнергию»
— В российской цементной отрасли вы работаете с 2006 года, что изменилось за это время? Какой основной вектор развития отрасли, основные тенденции?
— Я приехал в Россию как раз во время волны инвестиционного энтузиазма, когда интерес к рынку сильно подогревался высокой ценой цемента. В результате в отрасль пришло много непрофильных инвесторов (строительные компании, компании, занимающиеся добычей и переработкой полезных ископаемых и др.). Впоследствии многие из них сильно разочаровались окупаемостью этих инвестиций, что привело к консолидации отрасли и переходу этих активов к профессиональным игрокам, способным обеспечить окупаемость вложений.
Когда я приехал, в 2006 году, технологическая платформа отрасли состояла практически только из заводов мокрого способа производства. Сейчас ситуация разительно поменялась.
— Изменилась ли технологическая платформа отрасли?
— С момента появления циклонных теплообменников с кальцинатором цементная промышленность достаточно консервативна. Революционных изменений в технологии цемента не произошло.
— Каковы, на ваш взгляд, основные векторы развития российской цементной промышленности?
— Вся цементная промышленность идет к снижению затрат на топливо и электроэнергию, снижение выбросов. В России очень большой потенциал использования альтернативного топлива и использование тепла отходящих газов от печных линий на выработку электроэнергии. Это проекты в России относительно новые, которые в настоящее время практически не реализуется. Точную статистику я не знаю, если примерно, Москва производит около 5 миллионов тонн бытовых отходов в год, порядка 30% которых можно использовать в качестве альтернативного топлива при производстве цемента по сухому способу. Так, что здесь скрыт огромный потенциал.
— Потребители настороженно относятся к вопросу использования альтернативного топлива, произведенного из бытовых отходов при производстве цемента. Отражается ли это как-то на качестве цемента?
— На качестве цемента это никак не сказывается. Данная технология уже долгое время успешно применяется при производстве цемента в Европе, и никаких претензий к качеству цемента нет. В то же время экономический и экологический эффект от ее применения весьма ощутим.
— В качестве одной из наиболее современных технологий повышения энергоэффективности производства вы назвали использование тепла отходящих газов от печных линий на выработку электроэнергии. Расскажите, пожалуйста, о ней немного подробнее и насколько она дорогая в реализации?
— Эту технологию разработали в Японии, которая не имеет запасов полезных ископаемых. Они настоящие пионеры в энергоэффективных технологиях и активно развивают энергосберегающие технологии, особенно на производствах. Кроме того, тепло отходящих газов от печных линий для выработки электроэнергии широко применяется на крупнейшем мировом цементном рынке - в Китае. В соответствии с их законодательством, каждое новое цементное предприятие должно быть оборудовано установкой для выработки электроэнергии на паровых турбинах на тепле отходящих газов.
Это действительно очень выгодное решение: печь сухого способа производства, которая производит 5 тысяч тонн клинкера дает 9–9,1 МВт электрической энергии, что покрывает большую часть собственных нужд предприятия.
«Западный рынок во многом отличается компетентностью заказчика»
— До приезда в Россию вы более 15 лет работали в цементной отрасли Европы и Южной Азии, в чем специфика цементных производств этих регионов, насколько наш рынок отличается? Какой опыт было бы полезно интегрировать на производственные площадки «ЕВРОЦЕМЕНТ груп»?
— Когда я только приехал, российский рынок от европейского отличало в первую очередь соотношение сухого и мокрого способа производства. Сейчас ситуация значительно поменялась: старые заводы модернизируются, строятся новые эффективные производств.
Кроме того, российский рынок отличается от Западного и Восточного рынков востребованностью отдельных видов цемента. На западном рынке ниша добавочных цементов значительно шире.
По-прежнему, одним из разительных отличий является топливная база. Европе вы не найдете ни одного завода, который работает на природном газе, он считается там элитным топливом и для промышленности не применяется. В Германии, например, заводы применяют более 50% альтернативного топлива. Первичное топливо (газ, уголь) в России значительно дешевле, в связи с чем предприятия могут себе позволить использовать его как топливо для промышленного производства.
Отличается эффективность заводов (выработка на человека), степенью автоматизации, состоянием технических активов.
Западный рынок также во многом отличается компетентностью и квалификацией заказчика. Мой опыт показывает, что в России покупатели зачастую не предоставляют производителям цемента те требования и характеристики необходимых им материалов. Кроме того, в России цемент все еще является материальным продуктом, Западные страны не продают цемент, они продают продукт «цемент + сервис (услуга)». Речь идет в первую очередь о разработке и подборе оптимальных рецептур цемента под конкретного потребителя, его задачи, техническом сопровождении крупных проектов, глубоком анализе рекламаций и своевременной реакции на них, ориентации на клиента. В этом отношении «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» является лидером на российском рынке, который очень вовремя начал внедрять на своем производстве бетонные лаборатории и активно продвигать продажу не просто товара, а именно комплексного продукта.
«Китайские компании обладают по-настоящему уникальным опытом строительства цементных заводов последнего поколения»
— Основными партнерами Холдинга Евроцемент груп по реализации масштабной инвестиционной программы и переводу заводов Холдинга полностью на сухой способ производства являются китайские компании. Данный выбор был сделан не случайно, поскольку Китаю удалось за очень короткое время вывести свою цементную промышленность в лидеры, внедрить новые технологии, создать высокоэффективные цементные производства. Как вы считаете, возможен ли подобный переворот в России, что для этого необходимо сделать?
— Выбор китайских компаний наиболее рационален. Ни один производитель оборудования для цементных предприятий не выпустил и не создал столько мощностей, сколько китайские машиностроители и инжиниринговые компании за такой короткий промежуток времени. Фактически китайские компании обладают по-настоящему уникальным опытом строительства цементных заводов последнего поколения. За 10–15 лет они успели создать и оценить эффективность работы такого количества оборудования, что накопленный опыт позволяет им участвовать в строительстве цементных производств по всему миру.
В России такой революции цементной отрасли и такого резкого увеличения мощностей цементной промышленности совершенно точно не требуется, потому что здесь эти мощности существуют. Кроме того, российские инвесторы уже убедились, что построить в России завод с нуля значительно дороже, чем использовать инфраструктуру существующих заводов и модернизировать производство.
Биографическая справка: Ярослав Стоупа
родился в городе Пршеров в Республике Чехия. В 1994 году окончил Одесскую государственную академию строительства и архитектуры по специальности «инженер-строитель». Прошел обучение в магистратуре Пражского химико-технологического университета.
В 2009 году г-н Стоупа окончил бельгийскую школу менеджмента Vlerick Leuven Gent (МВА). Помимо родного чешского, в совершенстве владеет пятью языками: немецким, английским, русским, польским, сербохорватским.
Ярослав Стоупа имеет более чем 15-летний опыт работы на цементных производствах в странах Европы и Южной Азии.
В 2006 году Стоупа начал работу в «Группе ЛСР» в качестве технического директора проекта строительства «с нуля» цементного завода в г. Сланцы Ленинградской области, в том же году переведен на должность руководителя проекта.
С июля 2013 года — генеральный директор завода «Петербургцемент» (ранее «ЛСР цемент»).
С мая 2015 года – директор департамента управления предприятиями сухого способа производства Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп».
