На филиалах «Силовых машин» начался второй этап внедрения системы мониторинга рабочего времени станочного парка. О реализации проекта рассказывает начальник управления ремонта и эксплуатации дирекции по эксплуатации и техническому развитию компании Евгений ПОЛЯНИН.
Корпоративная газета «Силовые машины», 2009г. http://www.power-m.ru
Иван ДЕНИСЕНКО
На филиалах «Силовых машин» начался второй этап внедрения системы мониторинга рабочего времени станочного парка. О реализации проекта рассказывает начальник управления ремонта и эксплуатации дирекции по эксплуатации и техническому развитию компании Евгений ПОЛЯНИН.
– Евгений Николаевич, что было сделано на первом этапе внедрения программы?
– На 280 основных станках, расположенных в цехах филиалов, установлены устройства фиксации рабочего времени. Они включают в себя комплекс оборудования, в котором специальные датчики автоматически фиксируют время работы станка и время его простоя, а причины простоя указывает оператор. В результате система формирует в выходных отчётах ряд коэффициентов, показывающих эффективность работы и загрузки оборудования. В дальнейшем руководители соответствующих производственных участков анализируют сформированные системой отчёты и принимают меры по снижению необоснованных простоев.
Работа по выстраиванию системы завершена – заложен фундамент, на котором в дальнейшем и при необходимости можно будет создавать те или иные надстройки. Например, уже на данном этапе система оснащена устройством инфракрасного считывания информации по штрих-коду. На втором этапе программно будет реализована возможность считывать соответствующий штрих-код с чертежа обрабатываемой детали, что позволит получать данные о её перемещении по технологической цепочке. Располагая такой информацией, мы сможем проанализировать каждый производственный этап в отдельности и оценить, нет ли возможностей для сокращения рабочего времени.
– Пришлось ли столкнуться с трудностями при внедрении системы?
– Сложности были связаны только с тем, что таких систем нет ни в России, ни за рубежом, многие вопросы пришлось решать с нуля. Существуют похожие разработки, но они, как правило, предназначены только для станков с ЧПУ, при этом их функционал ограничен получением из управляющей программы сигнала о работе или простое станка.
Кроме того, были сложности с фиксацией рабочего времени. Изначально устанавливались датчики, которые фиксировали работу станка под нагрузкой, однако система не всегда верно отображала фактическое время работы, поскольку не у всех станков нагрузка может служить критерием оценки. Сегодня эта проблема решена.
– А как раньше решался вопрос оценки эффективности станочного оборудования?
– Вручную рассчитанное плановое время загрузки станка, включающее в себя технологические и непроизводственные простои, сравнивалось с фактическим временем также вручную. Наша дирекция предложила другой подход: мы выступили с идеей системы, которая автоматически фиксирует время работы станка, собирает информацию со всех станков в единую сеть и по требованию выводит данные на экран. Уже в процессе реализации стало ясно, что потенциал такой системы просто огромен, поэтому мы решили расширить задачу, добавив возможность оценивать работу станочного оборудования с применением коэффициентов эффективности рабочего времени.
Если бы мы остановились на критерии «работает – не работает», то не получили бы полную картину: недостаточно знать длительность простоя станка, важно понимать причины. Датчиков, которые самостоятельно могли бы определить причину простоя, не существует, эти данные может указать только оператор. Мы установили контроллеры, которые позволяют вводить практически неограниченное количество причин простоя: ремонт, обед, смена детали или инструмента и т.д. Понятно, что совсем не обязательно указывать причину, скажем, 5-минутного перерыва – для формирования отчётности требуются более длительные периоды простоя.
– Как отреагировали сами станочники на эту инициативу?
– При внедрении возникло некоторое недопонимание, но это было вполне объяснимо и предсказуемо. Представьте: человек работал, и вдруг ему на станок установили некий чёрный ящик, который что-то записывает и в который требуется вводить данные. Конечно же, первая реакция была негативной: «Нас собираются контролировать!» Но система мониторинга – это не инструмент наблюдения за оператором. Это инструмент, который должен помочь самим производственникам оценить загрузку оборудования и сделать соответствующие выводы. Благодаря системе появилась возможность сравнивать причины простоя, что тоже очень важно. Независимо от того, будет введена причина простоя или нет, остановка станка фиксируется автоматически. И, если в месячном отчёте будет указано, что станок работал только 50% времени, а причина этого неизвестна, тогда, конечно, к оператору будут вопросы.
Пока что, к сожалению, не все операторы чётко и неукоснительно фиксируют в системе причины остановки станка, соответственно нельзя оценить коэффициент эффективности. Но даже данные только по времени работы станка позволяют делать выводы. Так, эта информация уже была использована при согласовании инвестиционных программ филиалов на 2010 год. Запросы на приобретение новых станков рассматривались с учётом данных по загрузке.
Отмечу успешный опыт применения системы на ЗТЛ. Руководство филиала пошло навстречу нашей инициативе, оказало содействие при внедрении системы. Более того, порядок формирования и предоставления отчётной информации был скорректирован в соответствии с пожеланиями работников ЗТЛ.
– Обычно принято говорить о чрезмерной загрузке станков, нежели о простоях…
– Да, в целом загрузка оборудования высока. Но ни начальник цеха, ни мастер участка не могут проанализировать, насколько эффективно используется станок, какой процент занимают необоснованные простои и какова статистика ремонтов. А наша система позволит ответить на все эти вопросы. Конечно, есть нормативные требования к срокам работы над различными объектами, есть годовые показатели, есть нормо-часы. Но суть в том, что автоматизация процесса получения и обработки данных позволяет значительно повысить эффективность использования оборудования. Система сама всё посчитает, человеку останется только проанализировать информацию и сделать соответствующие выводы.
– Как долго хранятся в системе полученные данные?
– В течение двух лет информация хранится на жёстком диске сервера, и этого более чем достаточно. При необходимости можно сделать резервное копирование базы данных на внешний носитель.
– Будет ли программа интегрирована в информационную архитектуру компании либо же это самостоятельный ресурс?
– Мы планируем интеграцию этой системы в общую сеть. Не за горами автоматизация планирования деятельности по ремонту и эксплуатации. Все процессы, которые выполняются сейчас вручную – составление бюджета и контроль над его исполнением, определение потребности в ремонте и формирование заявок на материалы и оборудование – будут автоматизированы в рамках проекта САП, и система мониторинга будет играть здесь важную роль. Имея информацию по количеству и причинам простоя оборудования, мы сможем вывести данные по ремонту в отдельный модуль, интегрированный с другой программой, в которой аккумулируется информация по материалам, необходимым для ремонта. Всё, информация собрана – можно приступать к планированию.
– Какие сроки и задачи намечены на втором этапе внедрения системы мониторинга?
– На этом этапе увеличится охват системы, датчики будут установлены ещё на 350 станках, плюс продолжим расширять функционал. Что касается сроков, основную работу по установке датчиков предполагается завершить в декабре. Совокупное количество станков на филиалах «Силовых машин» превышает 4 тысячи единиц, поэтому окончание проекта внедрения системы мониторинга – вопрос не ближней перспективы.
– Вы упомянули о применении штрих‑кода на втором этапе реализации проекта. А ещё за счёт чего планируется увеличить функционал системы?
– В первую очередь это модернизация интерфейса программы в части формирования отчётов – согласно имеющимся пожеланиям. А на третьем этапе внедрения системы мониторинга будут решаться вопросы интеграции в ходе совершенствования организации ремонтно-эксплуатационной деятельности.
