О приоритетах инвестиционной политики УГМК рассказывает технический директор Андрей Паньшин.
Благодарим редакцию газеты "УГМК-Холдинг.Вести" за предоставление данного материала.
— Последние годы являются не самыми успешными для российской экономики. Как УГМК реагирует на вызовы времени?
— Наиболее эффективный способ противостоять негативным тенденциям рынка — это оптимизировать затраты. В 2016 год компания вступила с консервативным бюджетом, проведя большую работу по снижению себестоимости продукции. Оптимизация касалась всех направлений: были пересмотрены программы перспективного и среднесрочного планирования, статьи по закупкам оборудования, ремонтный фонд. При этом в рублевом эквиваленте затраты на тот же ремонтный фонд, на капстроительство сохранились на прежнем уровне. По капстроительству как было по году 30 млрд рублей, так и осталось. Чтобы не зависеть от колебаний валютного курса, УГМК предпринимает активные меры. Прежде всего речь идет о реализации программы импортозамещения. И если на рынке горно-шахтного оборудования российских производителей найти практически невозможно, то по другим позициям отечественные аналоги имеются. В России мы закупаем значительную часть насосного оборудования, экскаваторной техники. Более того, мы изыскали внутренние резервы и организовали в Сухом Логу собственное производство литья для нужд предприятий УГМК. Брони футеровок мельниц, запчасти для горно-шахтного оборудования хорошо себя показывают в работе, а сам Сухоложский литейно-механический завод вышел на стабильные экономические показатели. Что получила УГМК? Благодаря высокому качеству сухоложских изделий количество потребляемого литья в 2016 году сократится на 3,5 тыс. тонн, что в денежном эквиваленте равно 500 млн рублей. Под задачи самообеспечения родился также проект по выпуску в филиале АО «Уралэлектромедь» «Производство сплавов цветных металлов» металлоконструкций для предприятий компании.
— Пересмотр экспортной политики УГМК тоже связан с тенденциями рынка?
— Вы имеете в виду снижение поставок медной катанки за рубеж? Да, это решение появилось в связи с отменой экспортной пошлины на катодную медь. Таким образом российское правительство поддержало отечественного производителя. Для УГМК продавать катодную медь за рубеж, а медную катанку, уменьшив ее производство до 160 тыс. тонн, реализовывать в России гораздо выгоднее.
Определенную пользу принесет и вхождение «Катур-Инвеста» на правах цеха в состав «Уралэлектромеди»: это позволит оптимизировать общезаводские затраты (управленческие, на персонал и т. д.) и положительно скажется на себестоимости продукции — она станет ниже.
— Вовлечение в переработку техногенных отходов — еще один способ улучшить экономику УГМК?
— Да, в УГМК произошла масштабная рационализация производственных схем, в первую очередь — цинковых. Цинковые клинкеры, долгие годы копившиеся на «Электроцинке», теперь поступают в филиал АО «Уралэлектромедь» «Производство полиметаллов». Клинкер очень привлекателен в плане переработки: в одной тонне этого продукта содержится до 10 грамм золота и до 1 000 грамм серебра. Чтобы ППМ смог увеличить объемы переработки клинкера до 100 тыс. тонн в год, была осуществлена его модернизация. С внедрением обогащения дутья кислородом при шахтной плавке производительность печей возросла на 18 %. Увеличения выпуска брикетов мы добились благодаря установке нового брикетного пресса LUDMAN.
— К пересмотру производственных схем можно отнести и поистине революционное решение о закрытии на «Электроцинке» производства свинца...
— Произошло это по просьбе руководства РСО -Алания и в связи с обеспокоенностью населения Владикавказа наличием устаревшего производства свинца. Поэтому свинцовые кеки мы будем перерабатывать в Верх-Нейвинском, в филиале АО «Уралэлектромедь» «Производство сплавов цветных металлов», переправляя оттуда, а также из Кировграда на Челябинский цинковый завод цинковые материалы — конвертерную пыль, цинковые возгоны шахтных печей вторичной плавки и т. д. «Электроцинк» сосредоточится на производстве цинка. С вводом во Владикавказе современного цеха электролиза цинка стоимостью 6 млрд рублей ежегодный выпуск этого металла составит 100 тыс. тонн. К возросшим объемам сырья готовится и Челябинский цинковый завод. Построив и начав эксплуатировать вельцпечь № 6, он практически удвоит объемы переработки цинксодержащих материалов и будет производить до 200 тыс. тонн цинка в год.
— А кто займется переработкой свинца?
— Этим уже успешно занимается филиал ПСЦМ. На заводе построено современное энергоэффективное производство по переработке свинцового сырья в короткобарабанных печах. Этот агрегат позволяет получать отличный продукт с хорошими технико-экономическими показателями, утилизируя тепло и используя очистку газов. С января 2016 года на ПСЦМ начались пусконаладочные работы, на сегодня произведено 3,5 тыс. тонн марочного свинца, до конца года объем выпуска составит 13,5 тыс. тонн. В перспективе рассмотрим возможность получения свинцовых сплавов. Потребители этой продукции те же — аккумуляторные заводы, но цена у нее выше.
— Куда движутся медные предприятия?
— Они развиваются по утвержденному ранее плану. С целью интенсификации производства на «Святогоре» строится комплекс по переработке шихты с использованием технологии «Аусмелт». Таким образом мы изменим способ получения черновой меди, сделаем его более совершенным, экономически выгодным. В рамках этого проекта реконструируется и основное металлургическое производство, и химическое. В июле сдадим в эксплуатацию газоочистку. Ведутся работы и по реконструкции серно-кислотного производства. Кстати, при внедрении технологии «Аусмелт» мы опять же нашли резервы для снижения затрат. У австралийской компании нами была закуплена только интеллектуальная «начинка» (лицензия, система автоматизации), а «железо» (отдельные узлы, агрегаты) — все свое, отечественное. Это удешевило проект.
На Медногорском МСК совершенствуется производство черновой меди, предполагающее переход на автогенную плавку и отказ от брикетирования, составляющего 40 % в себестоимости продукции. В связи с этим производится реконструкция плавильного агрегата «Победа», предназначенного для переработки сырья, в том числе и пылевидного. Цель реконструкции — повышение мощности и надежности данной установки с помощью нового технического решения. Оснастив «Победу» системой водяного охлаждения под разрежением — ВОПР, мы тем самым увеличим срок эксплуатации фурменного пояса агрегата. На данную разработку, давшую нам экономический эффект в миллионы рублей, мы получаем патент.
На СУМЗе с пуском кислородной станции мощностью 12 тыс. куб. м технологического кислорода в час мы получили возможность производить кислород именно в том объеме, который требуется: потребление кислорода повышается, если функционируют оба плавильных агрегата, и, соответственно, снижается, если один из них остановлен.
— Андрей Михайлович, совсем скоро мы отметим День металлурга. Что бы вы пожелали своим коллегам?
—Я горжусь тем, что ровно 25 лет назад выбрал делом своей жизни профессию металлурга. Да, профессия эта непростая, выжимающая до последней капли, но именно металлургия наряду с нефтегазовым комплексом, машиностроением, горно-рудной промышленностью и другими немногочисленными сферами является основой любой экономики. Мы, металлурги, своим трудом укрепляем Россию.
Для УГМК День металлурга — один из самых главных праздников, потому что плоды труда металлургов способствуют процветанию компании, дают ей возможность воплощать многочисленные социальные проекты, улучшать качество жизни населения на территориях своего присутствия.
Всем металлургам желаю здоровья, счастья в семьях и стабильности!
Беседовала Наталья КАДРОВА
