О том, как изменился цех штамповки c появлением у автозавода собственной, выпускаемой только в Ижевске, модели, рассказал начальник цеха.
Благодарим Пресс-службу Ижевского автозавода (ООО "ОАГ") за предоставление данного материала.
С появлением у автозавода собственной, выпускаемой только в Ижевске, модели цех штамповки задышал полной грудью. В этом нет ничего удивительного - для лифтбека Granta здесь производят 54 оригинальных детали. Подготовка к этому событию продолжалась более года, и сегодня в цехе ведутся работы по запуску новых производственных линий.
О том, как изменился цех штамповки и что в нем происходит сегодня, рассказали начальник цеха Андрей Николаевич Кутергин и его заместитель Наталья Кузьминична Попова.
- Цех полноценно заработал в мае с началом промышленного производства лифтбека LADA Granta. Начался выпуск обширного ассортимента деталей для этого автомобиля. Всему этому предшествовала огромная работа. Что было сделано?
- Подготовка к работе велась в течение целого года. Цех обновлялся и модернизировался с помощью и при поддержке специалистов Nissan. Связано это с тем, что проект модернизации цеха штамповки рассчитан как на производство деталей для Granta, так и моделей Альянса. Вообще, более 20 японских специалистов постоянно курируют производство штамповки.
Прежде всего, нужно отметить, что существенному обновлению подвергли две линии крупной штамповки: линия 8 (Kliring) и 8а (Erfurt). Сейчас на этих линиях производятся крупные кузовные детали для лифтбека: панели крыши и крыла, боковины. В ближайшее время здесь будет налажен выпуск штампованных деталей для автомобилей Nissan: боковин, внутренних панелей дверей и пр.
Модернизацию крупных прессовых линий 8 и 8а проводила турецкая компания Koskunoz, она же работает над обновлением линии 29. Здесь будет выпускаться крупные кузовные панели, и уже сегодня на ней производятся пилотные детали для автомобиля Nissan. А сами автомобили-«пилоты», в изготовлении которых были использованы штампованные детали, произведенные на Ижевском автозаводе, проходят испытания.
Кроме того, цех штамповки обладает уникальным оборудованием - прессом-трансфером Komatsu усилием 3200 тонн. Он также подвергся модернизации - в него встроена новая программа, изменена система управления. Работы над прессом проводила компания Komatsu.
Также частичной модернизации подверглась вырубная линия Komatsu. На линии происходит вырубка заготовки деталей с большим шагом подачи: задних крыльев и боковин для лифтбека Granta, автомобилей Nissan. Еще одно новшество для цеха - штабелеукладчик Fuji. Он позволяет увеличить производительность и облегчает работу операторов.
- При взгляде на кузов, обращаешь внимание на качество его лицевых элементов.
- Действительно, особое внимание в цехе уделяется качеству именно лицевых деталей автомобилей.
Для обеспечения необходимого уровня качества была установлена моечная машина Fuji. Оборудование промывает заготовки для лицевых деталей. Это необходимо, чтобы как можно меньшее количество сорности оказалось в итоге на поверхности детали. Это касается и панелей дверей, и панелей крыши, и т.д.
Кроме того, сейчас в штате цеха работают шесть контролеров - чекменов. И, конечно, важный элемент качества - культура производства.
- Один из важнейших моментов модернизации автозавода связан с обучением персонала. Как эти вопросы реализуются в вашем подразделении?
- Поскольку в цехе появилось много нового и модернизированного оборудования, то обучению наших сотрудников уделяется особое внимание. Период обучения оказался достаточно длительным, тем не менее, в настоящее время действующий персонал полностью переобучен.
Обучение по проверке качества лицевой поверхности панелей проводили специалисты Nissan и наши региональные тренеры, прошедшие специальную подготовку. В итоге, персонал прошел тестирование - знания и способности работников оценивались по 10-балльной системе. Региональные тренеры и сейчас продолжают обучение вновь пришедших сотрудников, а базовые навыки им «прививаются» в Учебном центре автозавода.
- Что в ближайшее время будет происходить в цехе штамповки?
- В соответствии с планом развития в августе в цехе начнется производство деталей для автомобилей Nissan, поэтому к этому событию ведется очень интенсивная подготовка. В ближайшее время японские специалисты будут передавать автозаводу оснастку. Кроме этого, в июне уже начали поступать штампы на вторую модель Nissan.
Также, в 13-м пролете ведутся работы по подготовке фундамента под новую прессовую линию XL. Эта линия особо крупной штамповки, где будут изготавливаться особо крупные панели (боковины, двери, крыло и прочее). Здесь будут расположены четыре новых пресса общим усилием 5400 тонн. Линия будет полностью роботизирована. Для работы на линии XL специалисты Ижевского автозавода проходят стажировку в Корее, а сама линия должна заработать в 2015 году.
В разработке находится и еще один крупный проект - запуск производства деталей шасси для автомобилей Nissan. Так что, как видите, цех штамповки обретает совершенно новую жизнь.
