"Сибирский цемент" 0 комментариев

Как снизить расход технической соли до 40%: о проекте подробно

Чтобы добиться высоких результатов, специалисты подразделения разработали комплекс мероприятий, предполагающий частичное изменение технологических процессов и подключение дополнительных устройств.

Благодарим Пресс-службу ОАО «ХК «Сибцем» за предоставление данного материала.

Идет замер технической соли

Вода, используемая в производстве и обогреве промышленных помещений, должна соответствовать нормативным требованиям качества. Ее несоответствие приводит к образованию накипи на внутренних стенках труб, что зачастую негативно сказывается на состоянии теплосетей, системе охлаждения компрессорных установок (вплоть до их выхода из строя), а также приводит к перерасходу топлива за счет снижения коэффициента теплопередачи между водой и газами.

В 2018 году на должность начальника «Пароводоцеха» назначили Сергея Алаторцева, ранее возглавлявшего отдел менеджмента качества завода. Специфику подразделения новый руководитель знал хорошо – здесь он начинал карьеру, трудился не один год. Приступив к обязанностям, Сергей Геннадьевич стал искать пути повышения эффективности работы доверенного ему передела. Тогда-то он и задался вопросом: как сократить расход технической соли без вреда для производства? В течение нескольких месяцев задача решалась коллективно: предложения сотрудников тщательно прорабатывались, ставились эксперименты.

Высокое качество воды, поступающей для нужд предприятия, обеспечивают натрий-катионитовые фильтры, благодаря им стенки трубопроводов остаются чистыми. Внутри фильтра находится ионообменная гелевая смола из натриевых шариков, которая за счет химических реакций препятствует проникновению минералов (кальция, магния) в трубы и образованию солевых отложений. Со временем обменная способность ионных смол ухудшается, ее восстанавливают с помощью солевого раствора – данный процесс называют регенерацией.

«В 2019 году мы приступили к изменению схемы регенерации натрий-катионитового фильтра, – рассказывает начальник «Пароводоцеха» Сергей Алаторцев. – Первым шагом стало вторичное использование отмывочных вод. Так как в них сохраняется некоторое содержание NaCl, во время повторного применения катионит частично возвращает свою обменную способность, действие технической соли усиливается. При этом мы получаем экономию осветленной воды до 20 м3».

На следующем этапе заводчане внедрили тройное отстаивание и подогрев регенерирующего раствора. Изначально он подавался загрязненным цементной пылью непосредственно с чаши кессона (емкость для приготовления реагента). При тройном отстаивании в кессоне, приямке и резервуаре для хранения концентрированного раствора соли улучшился показатель прозрачности, что положительно повлияло на ионный обмен катионита, снизился расход воды и время взрыхляющей промывки смолы. Вдобавок ко всему увеличился межрегенерационный период – фильтр стал функционировать дольше.

Во внедрении новшеств участвовали все сотрудники подразделения: инженер-химик, мастера смен, аппаратчики химводоочистки – каждый внес свой вклад в реализацию задуманного. Так, необходимое оснащение – дополнительный бак и элементы трубных коммуникаций – специалисты «Пароводоцеха» вместе с коллегами из цеха «Техническое обслуживание и ремонт оборудования» смастерили сами, без привлечения сторонних организаций. В числе установок, изготовленных собственноручно, – система подогрева рабочего регенерационного раствора. Раньше его температура составляла 16-20оС, из-за этого полное восстановление фильтра происходило в течение 2 часов 20 минут. При 40-45оС увеличился коэффициент эффективности регенерации, а ее продолжительность снизилась до 2 часов.

«Кроме того, наш инженер-химик Оксана Ефремова предложила использовать двухступенчатую регенерацию, – рассказывает Сергей Алаторцев. – Идея мне показалась обоснованной и полезной. Взвесив все плюсы и минусы, оценив все возможные трудности, мы освоили новую технологию».

Регенерация проходит в два этапа: на первом задействован двухпроцентный раствор, во втором – десятипроцентный. «Первоначально процесс осуществлялся с помощью 10%-ного рабочего состава, при этом периодически возникали отклонения по показателям жесткости. Благодаря нововведению сегодня такой проблемы нет. Идею я почерпнула из производственной литературы, было интересно применить технологию на Топкинском цемзаводе, адаптировать к нашим условиям», – делится Оксана.

В результате проведенных мероприятий заводчане добились значительного увеличения фильтроцикла, улучшения эксплуатируемых характеристик катионитовых фильтров, и, как следствие, получения глубоко умягченной воды.

После регенерации отмывочные воды поступают в шламбассейн №8, там они используются для приготовления клинкерного шлама. За счет сокращения общего расхода соли уменьшилось негативное воздействие хлоридов на качество клинкера.

«Принятые меры позволили существенно снизить потребление технической соли. Если в 2014 году ее объем составил 305 тонн, то в 2019-м уже 208. В текущем году планируем достичь показателя в 150 тонн», – отмечает Сергей Алаторцев.

Анна ЩЕКОЧИХИНА, пресс-секретарь ООО «Топкинский цемент»

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”