Казалось бы, на каждое железнодорожное колесо нужно определенное количество стали; в противном случае возникает риск получить некондиционную продукцию. Однако на производстве можно найти способ сэкономить без потери качества. Более 58 млн рублей составил экономический эффект от инженерных решений, направленных на экономию металла при производстве колес на ВМЗ.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Когда колесопрокатный цех ВМЗ начал работать одновременно на слитках собственного производства и непрерывнолитой заготовке (НЛЗ) предприятия «Уральская сталь», мы обратили внимание, что такой дефект, как раскатанные загрязнения на ободах колес, практически отсутствует на изделиях из НЛЗ, – объяснил калибровщик управления по технологии и качеству Илья Волков. – Это натолкнуло на мысль, что в этих местах можно уменьшить припуск металла на последующую обработку.
Вторым местом, в котором можно было уменьшить припуски, стала ступица заготовки. Третью цель своих поисков инженеры определили на центре изделия. Во время прошивки отверстия в ступице колеса и последующей механической обработки избавляются от осевой пористости металла. Выксунцы договорились со специалистами «Уральской стали» о том, что радиус допустимого распространения дефектов от оси заготовки не будет превышать 10 миллиметров. А если диаметр распространения дефектов менее 50 миллиметров, то они удаляются полностью при прошивке колес в процессе проката.
Расчеты показали, что таким образом можно экономить около килограмма металла на тонну. В дальнейшем проведенные исследования повлекли за собой целую цепь мероприятий, которые позволили дополнительно повысить эффективность производства железнодорожных колес. Например, найденные возможности для оптимизации геометрии заготовки потребовали изготовления нового инструмента деформации, а также пересмотра схемы раскроя непрерывнолитой заготовки перед порезкой. Партнеры из «Уральской стали» нашли возможность поставлять в Выксу именно такие штанги НЛЗ, которые наилучшим образом делятся на нужные части. Кстати, при этом в 2019 году удалось увеличить эффективность загрузки вагонов новой заготовкой на семь-восемь процентов, что позволило удешевить перевозки.
И уже по результатам работы в 2019 году снижение расходного коэффициента металла составило 16,4 килограмма на тонну продукции. В общей сложности коллектив колесопрокатного цеха сэкономил предприятию свыше 1 800 тонн металла.
Александр Загребин, фото: Валерий Покумейко
