С опережением графика: Внедрение производственной системы Росатома на пилотном участке складского хозяйства ОАО «ПО «Электрохимический завод»

На пилотном участке складского хозяйства ОАО «ПО «Электрохимический завод» – складе основного технологического оборудования – прошла самооценка развития производственной системы Росатома (ПСР). О результатах первого полугодия рассказали внутренний тренер группы по развитию ПСР Михаил Морозов и заместитель начальника складского хозяйства Игорь Стариков.

«Импульс-ЭХЗ», газета ОАО «ПО «Электрохимический завод», июль 2011г. http://www.ecp.ru

Елена Новожилова

На пилотном участке складского хозяйства ОАО «ПО «Электрохимический завод» – складе основного технологического оборудования – прошла самооценка развития производственной системы Росатома (ПСР). О результатах первого полугодия рассказали внутренний тренер группы по развитию ПСР Михаил Морозов и заместитель начальника складского хозяйства Игорь Стариков.

ПОЛОВИНА ПУТИ

Пилотный участок был оценен на 483 балла. Исходя из годового плана в 700 баллов по системе «14 элементов», очевидно, что полови­на пути пройдена.

-     Основную работу по развитию ПСР, безусловно, проводят члены малой рабочей группы, - говорит Михаил Морозов, курирующий развитие ПСР в цехе № 15. - Наи­более развитыми элементами ста­ли: «Постановка целей и планиро­вание», «Упорядочение/58», «Раз­витие малой группы как коман­ды», «Производственный анализ». Работа ведется и над внедрением элемента «TPM». Выбрано критич­ное оборудование - мостовой кран, на базе которого будет создан обра­зец по повышению эффективности работы.

Стандартизированы рабочие ме­ста по выгрузке вагонов, разборке возвратной тары и отправке ее по­требителю, поскольку четкое, по­следовательное выполнение имен­но этих операций напрямую влия­ет на оперативный возврат вагонов во избежание штрафных санкций.

Повысилась загрузка операто­ров. Если раньше загрузка была на уровне 60-70%, то сейчас более 90% рабочего времени человек ра­ботает. Излишние переходы и дви­жения сведены к минимуму.

ЦИФРЫ - ЛУЧШЕЕ ДОКАЗАТЕЛЬСТВО

Достижение целевых показате­лей происходит даже с небольшим опережением графика, более то­го - полностью выполнен план по сокращению на 30% складских площадей, предназначенных для хранения основного оборудования. Время на выгрузку составило 5,1 часа при цели в 4,5 часа.

По словам Игоря Старикова, персонал пилотного участка пла­нирует достичь этой цифры уже в сентябре текущего года.

Производительность труда по­высилась на 25% за счет перерас­пределения части персонала на другие работы. Весь комплекс мероприятий по внедрению ПСР позволил полу­чить экономический эффект в раз­мере 931 тыс. рублей, что на сегод­няшний день говорит о выполне­нии годового плана на 87%.

Экономический эффект был получен за счет:

-   сокращения расходов на содержание дополнитель­ного склада - энергозатрат, амортизации и т.д.;

-   отказа от приобретения у сторонних поставщиков упа­ковочного материала;

-   сокращения времени ис­пользования локомотива;

-   энергосбережения и т.д.

ЛЮДИ ДЕЛА

За первое полугодие подано 41 предложение по улучшению произ­водственных процессов, из них при­нято - 30, внедрено - 25. Предло­жений с экономическим эффектом -   30%. Общая сумма выплаченного вознаграждения - 10 500 рублей. По подаче предложений лидиру­ет механизатор Сергей Коновалов -          внес девять проектов. На втором месте недавно подключившийся к малой рабочей группе механизатор Артем Евдокимов - шесть предло­жений.

Как отмечает руководство цеха № 15, каждый член малой рабочей группы, исполняя обязанности, ко­торые к нему пришли в связи с раз­витием ПСР, старается привнести что-то новое: ищет потери, находит пути решения. Поэтому и вовлечен­ность персонала - а это девять ра­ботников - в процесс подачи пред­ложений составляет 100%.

- Результаты появляются лишь тогда, когда и у руководства, и у работника идентичное понимание того, что производство и ПСР - это не два параллельных потока, а один взаимосвязанный процесс, - счита­ет Михаил Морозов.

На складском это понимание есть: на рабочих совещаниях наряду с производственными вопросами об­суждаются вопросы и проблемы, связанные с развитием ПСР.

Собрания членов малой рабочей группы проходят каждое утро в от­крывшемся после ремонта гемба-офисе. На каждом рабочем месте сделаны доски производственного анализа - информация по выполне­нию планового задания оперативно обновляется четыре раза в день. Ру­ководитель любого ранга - от ма­стера до начальника цеха - в любой момент времени может оценить ход работ.

Если на каком-то этапе возникают отклонения - выявляется коренная причина проблемы путем анализа «5 почему?».

На пилотном участке проходит плановое обучение смежным про­фессиям. Механизаторы дополни­тельно овладели навыками работы с электроинструментом. Кладовщи­ки обучаются работе на компьютере для ведения электронного учета.

«ВЫ ДОВОЛЬНЫ НАШЕЙ РАБОТОЙ?»

Производственная система Росато-ма внедряется на всех предприятиях Топливной компании «ТВЭЛ», что позволяет идти по пути сокращения потерь уже на уровне заводов.

- Проводим оценку удовлетворен­ности внешних потребителей - они же являются нашими поставщика­ми оборудования, - это ОАО «КМЗ» (г. Ковров Владимирской области) и ОАО «ВПО «Точмаш» (г. Влади­мир). Мы возвращаем им тару, в которой оборудование поступает на ЭХЗ.

По разработанной анкете удов­летворенности происходит оценка работы складского хозяйства, на основе которой принимаются кор­ректирующие меры. Так, с вопроса «Вы довольны нашей работой?» и выстраивается тянущая система на уровне предприятий.

- Есть и межцеховая практика, - продолжает Игорь Стариков. - В подразделения ЭХЗ при каждой от­правке оборудования высылается лист оценки удовлетворенности. Наши внутренние потребители так­же сообщают нам о качественных показателях нашей работы.

Активно включаются в процесс развития ПСР все службы, в том числе и диспетчерская, механика. По плану развития, к концу 2011 года по опыту пилотного участка - склада основного технологического оборудования - все складское хо­зяйство полностью должно встать на рельсы ПСР.

ПРИМЕРЫ УЛУЧШЕНИЙ

Оперативный поиск нужного номерного оборудования

Проблема: при выдаче в производство основного технологическо­го оборудования кладовщику и рабочему склада приходилось затра­чивать много времени на поиск нужного оборудования, т.к. все обо­рудование хранилось на одной площадке.

Решение: разработана новая схема размещения и обозначения ос­новного технологического оборудования. Общая площадка разделена на четыре ряда, каждый - со своей цветовой маркировкой. В начале ряда установлена стойка, на которой размещен лист с информацией о месте нахождения номерного оборудования на стеллаже и ярусе.