Производственная система Росатома (ПСР) внедряется на предприятиях атомной отрасли уже не один год. Опыт использования инструментов ПСР у всех разный, и зависит он, в том числе, и от профиля деятельности. Сегодняшней публикацией мы представляем результаты внедрения ПСР на Смоленской АЭС, где в начале февраля побывали гости из Концерна «Росэнергоатом» и эксперт компании Toyota Кадзухиде Суэцугу. Они осмотрели пилотные участки, где внедряется ПСР, а потом дали рекомендации по улучшению деятельности.
Корпоративная газета «Импульс ЭХЗ», март 2011г. http://www.ecp.ru
Вера Филатова
Производственная система Росатома (ПСР) внедряется на предприятиях атомной отрасли уже не один год. Опыт использования инструментов ПСР у всех разный, и зависит он, в том числе, и от профиля деятельности. Сегодняшней публикацией мы представляем результаты внедрения ПСР на Смоленской АЭС, где в начале февраля побывали гости из Концерна «Росэнергоатом» и эксперт компании Toyota Кадзухиде Суэцугу. Они осмотрели пилотные участки, где внедряется ПСР, а потом дали рекомендации по улучшению деятельности.
КЛЮЧ С ВИДЕОКАМЕРОЙ
На участке по замене технологических каналов в реакторном зале используются все методы ПСР, направленные на снижение потерь. Многоуровневая система планирования помогает оперативно управлять всеми работами. Она включает в себя, во-первых, оценку влияния на другие ремонтные работы, которые выполняются на энергоблоке, во-вторых, объем работ, которые необходимо сделать в течение суток, и, наконец, сменное планирование. Работы на этом участке выполняются круглосуточно и без выходных, в три смены. Это также помогает сокращать продолжительность ремонта.
– Последние работы по замене топливных каналов у нас проходили на 1-м блоке с 20 сентября по 31 января, – говорит начальник участка Виталий Гавриленко. – И мы сумели сократить работы на 93,5 часа, хотя ставили целью сокращение на 72 часа. У нас борьба идет уже за минуты сокращения длительности потерь. Но мы все равно продолжаем находить возможности для сокращений, и у нас получается. Для этого мы внедряем, в том числе, и новые приспособления, которые позволяют сократить трудозатраты. Например, разработан новый облегченный ключ для установки заглушки в трубопровод, снабженный видеокамерой. В результате удалось добиться, во-первых, автоматизации работ слесаря, а во-вторых, установить видеоконтроль и фиксацию результата. Масса специальной оснастки уменьшилась на 30 %, а трудозатраты – на 50 %.
– С момента внедрения ПСР на Смоленской станции у нас было выпущено отдельное положение о мотивации персонала, – говорит Виталий Гавриленко. – В течение последнего ремонта на нашем участке мы получили 57 предложений, большинство из которых принято. Люди подавали по два-три предложения сразу. В результате материальное поощрение получили 20 человек.
ОТ ПОСУТОЧНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ – К ПОЧАСОВОМУ
Еще один пилотный участок – ремонт турбины. Сейчас ремонтные работы идут на 1-м блоке, и уже закончена модернизация первого турбогенератора. Сокращение сроков ремонта составило 10 суток. Второй турбогенератор пока в ремонте и окончательные результаты подводить еще рано.
– Мы перешли на почасовой принцип планирования работ с отметкой в графике времени выполнения задания, – рассказывает главный инженер подрядной организации «Смоленскатомэнергоремонт» Сергей Крючков. – Это позволило нам грамотно расставить персонал и сократить время его простоя. Была разработана схема раскладки оборудования в ремонтной зоне с учетом минимизации движения мостовых кранов, обозначены маршруты перемещения персонала в ремонтную зону.
Одной из новаций, поданных на этом участке, стала разработка и изготовление универсального контейнера для попакетной раскладки рабочих лопаток для турбины. Прежде лопатки раскладывались на большой площади, и для установки их на ротор работник ходил за каждой. Создание контейнера позволило не только освободить ремонтную зону, но и сократить срок ремонта в целом.
На участке ремонтных работ 1-го блока к 7 февраля этого года было подано 35 предложений, 17 из которых приняты. Их авторы получили материальное вознаграждение.
ЭФФЕКТИВНОСТЬ СКЛАДОВ ВЫРОСЛА В ПЯТЬ РАЗ
Складское хозяйство – третий пилотный участок внедрения ПСР на Смоленской АЭС. На нем удалось добиться такой идеальной чистоты, что Кадзухиде Суэцугу, уже в ходе подведения итогов заметил, что в какой-то момент даже усомнился в том, что этот порядок он видит на работающем складе. «Хотелось бы, чтоб так было на всех складах», – добавил он.
О том, как удалось добиться такого порядка, рассказывает начальник пилотного участка Юрий Шахабутдинов: – Сначала мы разбили склад на зоны – входного контроля, карантина, хранения и комплектации и отгрузки. Продукция попадает в зону входного контроля и проходит его в соответствии с инструкцией. Если нашлись несоответствия по документации, количеству или качеству, то продукция направляется в зону карантина до выяснения причин. Ну а если все в порядке, материалы поступают в зону хранения по назначению. Из зоны хранения по заявкам цехов мы отбираем нужные им материалы, и они попадают в зону комплектации и отгрузки. После этого в назначенный день уже скомплектованный заказ отдается заказчику. Эффективность складских площадей выросла в пять раз, а количество работников при этом осталось таким же.
Все работы по улучшению складского хозяйства разбиты на три этапа. Первый – это эффективное размещение и хранение. Второй – организация централизованной доставки материально-технических ценностей в цеха. И третий – совершенствование системы снабжения.
– Сейчас мы находимся на втором этапе, – говорит Юрий Шахабутдинов. – И занимаемся организацией централизованного завоза, т.е будем доставлять товар, необходимый заказчику в данный момент.
Такой подход даст сразу несколько преимуществ. Во-первых, транспорт можно укомплектовать заказами сразу нескольких цехов, что снизит транспортные расходы. Во-вторых, работники цехов не будут отвлекаться на доставку продукции для себя. В дальнейшем есть план избавиться и от цеховых кладовых, чтобы цеха не накапливали у себя излишки материальных ценностей. Каждый цех определит себе место для получения груза, и все, что он получит, должно сразу пойти в работу.
БЕЗ КРИТИКИ НЕ ОБОШЛОСЬ
Подводя итоги услышанного и увиденного, эксперт компании Toyota Кадзухиде Суэцугу сделал и ряд критических замечаний. В частности, он назвал «формальным» ведение графика на производственных участках. По его словам, в графике необходимо не только отслеживать отставание, но и показывать, какие реальные меры приняты к тому, чтобы это отставание ликвидировать. Кроме того, он рекомендовал быть предельно точным в указании времени начала и окончания операций, указывая их буквально поминутно. В своем «домашнем задании» специалистам станции Кадзухиде Суэцугу рекомендовал, среди прочего, тщательнее просматривать видеоматериалы, на которых засняты и ошибки в работе, и принимать эффективные меры для их устранения. Кроме того, он посоветовал продумать возможности сокращения сроков хранения товаров на складе, чтобы время, когда товар должен быть использован в работе, оказалось минимальным.
