В честь празднования 10-летия компания «АвтоЗапчасть КАМАЗ» пригласила своих партнёров – представителей дилерских центров, которых насчитывается уже более 100. Им показали главное место предприятия – корпус 504, где хранятся запчасти, формируются и оправляются по месту назначения заказы.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Ильгиз Юмагулов показал дилерам, где хранятся запчасти, формируются и готовятся к оправке заказы
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Площадь корпуса свыше 56 тыс. кв. метров, и он по своей сути является центром запчастей, предназначенных для реализации в дилерскую сеть, для сервиса и по гарантии. Сюда поступают запчасти, произведённые на заводах «КАМАЗа», и покупные изделия от заводов-смежников. Важно не просто заполнить склад запчастями, а провести грамотное прогнозирование и планирование, чтобы то, что дилеру понадобится завтра, поступило на склад заранее. Работа подразделения по продажам запчастей с дилерами построена на профессионализме и доверии, испытанном годами. Продажа запчастей более чем на 140 млрд рублей – это результат, которым можно гордиться. Система складской логистики «АЗК» готова к таким объёмам за счёт выстроенного процесса от приёмки до отгрузки покупателям.
Поскольку гостей было порядка 100, их разделили на две группы. Одну из них возглавил заместитель генерального директора «АЗК» по логистике Денис Стеблов, а другую – главный инженер «АЗК» Ильгиз Юмагулов. Экскурсия началась с зоны № 1 – приёмная рампа. Дилерам рассказали, что запчасти в корпус 504 поставляются автотранспортом, для этого имеется приёмная рампа, оборудованная гидроподъёмниками. Здесь же проверяется наличие сопроводительных документов, пломб отправителя, их сохранность, исправность тары. В случае обнаружения нарушений составляется акт либо делается отметка в накладной. После разгрузки производят окончательный пересчёт и приёмку по качеству.
Разгрузка проводится не только с торца автомобиля, но и с его боковых бортов
Консервация и упаковка. До 90% запчастей собственного производства и 40% покупных изделий поступают законсервированными и упакованными, поэтому сразу направляются в зону стеллажного хранения. Остальные требуют обработки, предотвращающей коррозию и обеспечивающей сохранность при хранении и транспортировании. Порядка 350 наименований запчастей из чёрных металлов консервируются методом окунания в консервационное масло. Другой способ – сухая консервация с использованием пакетов из ингибированных плёнок Zerust и Cortec. В них укладываются свыше 3200 позиций запчастей из стали, цветных металлов, а также узлы, состоящие из разных металлов и материалов. В среднем время консервации составляет двое суток. Порядка 8% товара принимается и отгружается по кросс-докингу.
Отвечая на вопрос дилеров о защите запчастей от контрафакта, Ильгиз Юмагулов сообщил, что в «АЗК» разработаны 93 фирменные коробки с логотипом «КАМАЗ». Для маркировки используется система отслеживания «Оригинал», позволяющая покупателю определить, является ли запчасть оригинальной.
Пакеты из ингибированных плёнок – наиболее прогрессивный метод консервации. В них укладываются свыше 3200 позиций запчастей
Особо впечатлили гостей масштабы зоны стеллажного хранения. Её вместимость – 8400 единиц тары. Максимальная высота стеллажей 10,2 м. Средняя грузоподъёмность ячейки составляет 2500 кг, а таро-места – 830 кг. Денис Стеблов рассказал, что вся продукция размещена по категориям А, В, С – в зависимости от оборачиваемости на складе. Система WMS анализирует задание на комплектацию и выстраивает маршрут отбора товара из зоны хранения. Если запчасти располагаются на первом ярусе, то производится ручной отбор, если на втором и третьем – используется поводковый штабелёр, на четвёртом и выше – ричтрак и комбилифт. Отобранный товар вывозится к столам упаковки по методу «товар к человеку», что позволяет сократить время сборки заказа. Здесь происходит сборка и упаковка товара с последующим образованием готовых грузовых мест и отправка в зону готовых заказов.
Стеблов также обратил внимание гостей на высотный механизированный склад. После модернизации третий блок обслуживается напольной техникой, это позволило увеличить скорость отбора запчастей в два раза. А для хранения мелких деталей и особо учитываемой номенклатуры используются автоматизированные стеллажи лифтового типа, они состоят из 144 полок.
Для хранения мелких деталей используются автоматизированные стеллажи лифтового типа. Они состоят из 144 полок
Есть зона многоярусного хранения кабин и каркасов кабин, которая позволяет разместить до 124 кабин и каркасов кабин в четыре яруса. Как отметили спикеры, такое хранение уникально, подобных стеллажей нет в других логистических складах.
Комплектация запчастей в тары производится с учётом месторасположения покупателя, учитывая средние или жёсткие условия доставки. В тару вкладывается упаковочный лист, и она направляется на операцию «закрытие», где обтягивается полипропиленовой лентой, пломбируется и маркируется. При отгрузке гофротары или гофрокоробов в районы с жёсткими условиями тара дополнительно обтягивается стрейч-плёнкой на паллетоупаковщике.
Стараясь сохранить природные ресурсы, «АЗК» переходит от деревянной тары к альтернативной. Для этого создан участок сборки гофротары. Пока используется семь видов, скоро появятся упаковки и для крупногабаритных деталей.
Четырёхъярусную зону хранения кабин и каркасов кабин можно считать уникальной: подобных стеллажей нет в других логистических складах
Заключительный этап – организация отгрузки запчастей заказчикам. В эту зону можно загонять даже железнодорожные вагоны и контейнеры. На отгрузочной рампе созданы стейджинги – здесь собирается скомплектованная транспортная тара для отгрузки в конкретном направлении. Для загрузки автотранспорта оборудован терминал с пятью доками, что очень удобно, ведь автомобилю не надо заезжать в корпус. На рампе работают мостовые краны грузоподъёмностью 32 и 10 т, а также дизельные и электропогрузчики. После завершения погрузки оформляются и передаются водителю товарно-сопроводительные документы. В среднем в сутки отгружается 50 автомобилей.
В 2020 году был создан участок приёмки, комплектации и отгрузки СКД для автосборочных заводов, расположенных за рубежом. Он рассчитан на отгрузку более 300 машинокомплектов в месяц.
«АЗК» переходит от деревянной тары к гофротаре. При отгрузке в районы с жёсткими условиями доставки гофротара дополнительно обтягивается стрейч-плёнкой на паллетоупаковщике
Татьяна ПАРАМОНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН
