Начиная с 2019 года на предприятиях холдинга «Синара – Транспортные Машины» развернута программа эффективности производства. Один из проектов — совершенствование складской системы и внутренней логистики. Для развития этого направления в 2020 году на трех заводах СТМ были организованы «образцовые склады».
Благодарим Департамент по коммуникациям и связям с общественностью Группы Синара за предоставление данного материала.
Начиная с 2019 года на предприятиях холдинга «Синара – Транспортные Машины» развернута программа эффективности производства. Один из проектов — совершенствование складской системы и внутренней логистики. Для развития этого направления в 2020 году на трех заводах СТМ были организованы «образцовые склады».
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
«Образцовым» называется склад, работающий на принципах «тянущей системы» и комплектной поставки. Это значит, что детали подаются на производственные участки вовремя и «дозированно», комплектами под потребности сборки на каждом этапе. На начало 2021 года проект реализован в соответствии с первоначальной идеей на Людиновском тепловозостроительном заводе, Новосибирском электровозоремонтном заводе и «Калугапутьмаше». Команды предприятий научились применять принципы производственной системы и на практике оценили эффект сокращения времени доставки и подбора, площадей хранения, улучшение условий труда.
В основе концепции «Образцового склада»:
Информация о комплектующих вводится в специально настроенную ИТ-систему. Мастер в ИТ-системе предъявляет продукцию, а ОТК подтверждает годность без единого бумажного документа. После приемки ОТК детали физически перемещаются на склад. Кладовщики осуществляют приемку, подтверждают это в системе 1С и присваивают ячейку для хранения каждой детали. Благодаря этому руководители цеха-поставщика и потребителя в онлайн-режиме видят остатки и обеспеченность по каждому заказу и более гибко планируют свои сменные задания.
Цех-потребитель по электронной почте уведомляет склад о движении продукции в потоке. При получении информации кладовщик готовит следующий комплект согласно открытым заказам. Это значит, что склад комплектует продукцию, ориентируясь на ее реальную потребность, гибко реагирует на темп производства. Если раньше единый комплект формировался хаотично, то теперь от момента поступления информации проходит максимум полтора дня на формирование заказа и день на доставку в цех.
С появлением нового склада на 56 % снизилось время на комплектацию заказа, на 30 % снизились запасы на производственных складах. Расстояние перемещения запасов снизилось на 60 %. Благодаря реорганизации складского пространства высвободилось около 49 % складских площадей.
«Различия видны невооруженным взглядом, — отмечает Алексей Демин, начальник отдела по планированию производства «Калугапутьмаша»:— Раньше мы ходили в кладовую за деталями и на себе их таскали до мест сборки, а теперь их привозят нам прямо на стеллаже. Остается только расписаться в получении!»
Узнать больше: Заводская логистика в онлайн: как «Диспетчер перевозок» работает в УДМЗ
В единый склад, организованный по принципу супермаркета, было объединено четыре складских помещения. Площади цеха 11, задействованные под хранение, сократились с 1011,8 до 630 квадратных метров, тем самым высвободив 37,7 % пространства.
В рамках проекта была создана дорожная карта внедрения тянущей системы поставки деталей и сборочных единиц, организована работа транспортировщика и комплектовщика (назначены из сотрудников склада-супермаркета).
Исходя из объемов были изготовлены три вида стеллажей, а также оборотный стеллаж для пустой тары, нанесены адреса и организован тарный канбан. Используются специализированные контейнеры типа KLT.
На основе циклового графика сборки составляется комплектовочная ведомость каждого поста. Транспортировщик доставляет пустую тару в зону комплектования на складе. Комплектовщик, используя адреса и карточку на таре, перемещает комплектующие на передаточной тележке в зону выдачи заказа, транспортировщик доставляет ее на поток сборки без перетаривания.
«Объединение складских помещений позволило сократить время выполнения заказа до 360 минут, что укладывается во время такта сборочной линии. Постоянная разметка помогает сотрудникам быстро найти необходимые материалы и обеспечить порядок на складе», — говорит руководитель склада Галина Маслова.
Единая тара создает визуальный порядок
Хранение товарно-материальных ценностей (ТМЦ) организовано по принципу ABC-анализа и систематизировано с помощью нумерации каждого стеллажного пролета. Наиболее оборачиваемые ТМЦ хранятся на двух нижних ярусах стеллажного хранения, средне оборачиваемые на третьем-четвертом ярусах и нечасто используемые на пятом ярусе. Каждое место хранения также получило на складе уникальный номер, который внесен в ИТ-систему. За счет повышения высоты хранения ТМЦ с двух до шести метров, загрузка складской площади выросла в 3,5 раза. Используемые площади сокращены с 3480 до 1000 квадратных метров.
Внутри образцового склада организованы консигнационные склады, ТМЦ на которых до момента передачи в производство принадлежат поставщикам. Это самое перспективное направление в исключении сверхнормативных запасов. Поставщик сам отслеживает текущий расход своей номенклатуры и обеспечивает присутствие комплектующих на складе.
Обязательство оплаты возникает лишь в момент использования ТМЦ. Таким образом увеличивается отсрочка платежа и высвобождаются финансовые средства, а возможность осмотреть комплектующие до момента возникновения обязательств перед поставщиком исключает покупку некачественного товара.
«На централизованном складе материал стало проще выписать и найти. Раньше на каждый склад оформлялись отдельные документы, а сейчас один документ составляется в программе 1С на несколько позиций. Также значительно экономится время и при получении материалов». — говорит ведущий специалист группы оперативного учета Анастасия Жукова.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
КОММЕНТАРИИ
Заместитель генерального директора СТМ по управлению эффективностью Елена Долганова:
– Реализация образцовых складов позволила в среднем на 30 % снизить время комплектации производственных заказов и продемонстрировала предприятиям, что ритмичное, слаженное взаимодействие производственного потока и складов позволяет работать с меньшими потерями, более низким уровнем запасов и затрат. Но более важно то, что реализованные проекты позволили сформировать компетенции и получить каждому из предприятий – участников пилотного проекта свой практический опыт организации внутренней логистики на принципах производственной системы СТМ. В 2021 году мы намерены тиражировать полученные компетенции на все предприятия холдинга.
