Планируется сокращение процесса передачи ТМЦ со склада в цех с 38 до 11 часов.
На «Азоте» стартовал проект «Развитие внутренней логистики предприятия». Уже собрана команда, которая при помощи инструментов бережливого производства готова организовать работу складов предприятия максимально эффективным образом.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Проектная команда, в состав которой вошли представители разных служб, уже завершила диагностику процесса от поступления товарно-материальной ценности на склад до её передачи в цех. На основе полученной информации была составлена карта потока создания ценности (КПСЦ) текущего состояния процесса, где подробно расписано, какие действия совершаются с ТМЦ для её передачи в СПП в настоящее время. В целом для того, чтобы работники цеха получили требующуюся ТМЦ со склада, может пройти до 38 часов.
— При анализе процесса сразу стали заметны проблемы. Например, на склад приходит машина с ТМЦ, собираются сопроводительные документы и на следующий день со специалистом передаются в отдел планирования и отчётности для внесения в ERP-систему. Таким образом, оприходование товара мы можем провести только на следующие сутки — и это уже существенные потери времени,— рассказывает участник проектной команды, и.о. начальника цеха складского хозяйства Илья Титов.— Сейчас наша задача — найти способы устранения таких потерь, улучшения процесса в целом.
При помощи мозгового штурма проектная команда определила пути сокращения временных затрат в процессе. На основе предложенных решений была составлена целевая карта потока создания ценности, которая предполагает сокращение процесса передачи со склада в цех с 38 до 11 часов. На достижение этой цели потребуется до шести месяцев. Кстати, сокращение времени хранения ТМЦ на складе позволит в дальнейшем также сократить общую площадь складов. В конечном счёте, все эти преобразования должны вылиться в существенную экономию для предприятия. Конкретная сумма экономического эффекта ещё подсчитывается.
— Для нас этот проект — стартовая точка в кардинальном преобразовании логистики и складского хранения на предприятии в рамках освоения производственной системы,— говорит руководитель рабочей группы проекта, начальник отдела по развитию производственной системы Константин Вяткин.— Помимо целевого состояния потока, существует понятие «идеального потока», это когда мы устраняем не только потери, лежащие на поверхности, но и проводим глубинные изменения, улучшения процесса. Стремление к идеалу и трансляция улучшений на все складские помещения завода будут нашими постоянными задачами уже на ближайшие несколько лет.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
СПРАВОЧНО
КПСЦ текущего состояния — отражает текущее состояние процессов, те потери, которые имеются в этих процессах, а также данные, описывающие процессы.
КПСЦ целевого состояния — это карта потока, улучшенная по сравнению с текущим состоянием до определённой степени, соответствующей поставленным целям и задачам. Если смотреть по шкале улучшений, то целевое состояние находится между текущим и идеальным.
КПСЦ идеального состояния — это карта потока, выстроенная в соответствии с принципами формирования будущего состояния и максимально возможно приближенная к идеалу. На практике идеальное состояние КПСЦ ограничивается лишь воображением, так как совершенству предела нет.
Екатерина Чуева
