Почему логисты ОМК уехали в Набережные Челны? Они решили один раз увидеть, что происходит на «КАМАЗе». Сегодня здесь разворачивается масштабная логистическая реформа, принципиально меняется подход ко всем процессам и даже работает программа отслеживания транспорта по примеру всем знакомого мобильного приложения по вызову такси.
Благодарим Управление по корпоративным коммуникациям ОМК за предоставление этого материала.
Многолетний глобальный проект российского автогиганта «Реинжиниринг автопроизводства и создание перспективного семейства автомобилей КАМАЗ» просто не мог обойти логистику. Замдиректора логистического центра «КАМАЗа» по развитию Светлана Романова уверена, что главное в совершенствовании системы логистики – это организовать процесс сборки таким образом, чтобы рабочий вообще не отвлекался на поиск деталей и «не тратил ни одной лишней секунды на перемещения».
Всего на «КАМАЗе» в Набережных Челнах шесть основных производств технологической цепочки, но чтобы показать самые очевидные изменения в системе внутренней логистики, гостей ведут в первую очередь на автомобильный завод (АвЗ). Здесь располагаются два главных конвейера «КАМАЗа» – первый по сборке кабин автомобилей, а со второго собственно грузовики уже самостоятельно выходят на трассу.
С 70-х годов прошлого столетия и до недавнего времени завод обходился механизированными складами комплектующих. Более 40 лет эта система хранения была оправдана выпуском четырех основных моделей автомобилей, но сегодня подобный склад уже не может оперативно реагировать на темп сборки существенно увеличившегося модельного ряда машин. Скажем, анализ логистами производительности склада № 58939 показал, что среднее время обработки одного заказа (съем тары, отбор деталей, возврат тары в ячейку) вдвое превышало темп сборки.
Новые логистические зоны, пришедшие на смену таким складам, расположены в начале и середине каждого из конвейеров автомобильного завода. На пятиэтажных стеллажах размещаются свыше 4500 разных видов комплектующих. Однако путаница исключена: каждому виду поступающей продукции компьютер присваивает ячейку, и оператору не нужно тратить время на блуждание по складу в поисках необходимой детали – система точно укажет ее местонахождение.
«Раньше оператор искал нужные комплектующие по буквенно-цифровым кодам на карточке, – отметил заместитель директора департамента по управлению проектами ПАО «КАМАЗ» Дмитрий Агеев. – Новая система адресного хранения не позволяет так бездумно тратить время. Терминалы считывают штрих-коды с детали и указывают кладовщику, куда конкретно он должен ее поставить, либо показывают, с какой именно полки – с какого «адреса» – он ее должен взять».
Весь склад обслуживают всего семь человек и два высотных штабелера, которые принимают и расставляют контейнеры KLT на стеллажи, а также разгружают их. Тару с комплектующими снимают с автопоезда – несколько тележек с новыми комплектующими везет за собой электрический тягач.
«Прежде здесь была зона автоматизированных складов логистического центра, – рассказал Дмитрий Агеев. – В рамках проекта реинжиниринга мы отказались от этой системы, потому что она показала свою неэффективность в современных условиях: на обработку одного тарного места уходило слишком много времени. Поэтому случались какие-то задержки, и в итоге мы просто перестали пользоваться этими складами. Вся продукция перешла на пол, соответственно, площади этих зон росли, уменьшались проезды, создавались загромождения, трудно было понять, где именно и что лежит на полу, не выходило это быстро подобрать».
Новая концепция принципиально иная – на межконвейерную зону приходят только комплектующие, которые будут нужны в текущую рабочую смену, а вся остальная продукция ждет своего часа на центральном складе. То есть идея состоит в том, что каждая логистическая зона разделена в соответствии с рабочей позицией на конвейере.
«Логика проста – подобрали детали, сложили их в нужной последовательности и просто на ручной тележке выкатили через проезд: не требуется никаких погрузчиков, тягачей и т.д. При этом мы внедрили принцип одного касания», - добавил Агеев. Систему End to End «КАМАЗ» перенял у своих коллег с «Мерседеса». Набережночелнинский завод уже больше 10 лет сотрудничает с Daimler AG: в конструкции модернизированного тягача КАМАЗ 5490, например, используется кабина от Mercedes Axor и дизельный двигатель OM457LA.
«Принцип одного касания предполагает не более одной перекладки детали, – разъяснил замдиректора департамента по управлению проектами. – Комплектующую необходимо положить на свое место определенным образом, чтобы оператор смог ее в нужный момент захватить одним движением, а потом сразу, без лишних переворачиваний, вставить куда следуют. Все это направлено на эргономику, уменьшение времени для операций, а, значит – снижение трудоемкости и экономию».
Кроме того, уже в ближайшее время в некоторых логистических зонах начнут работать беспилотные штабелеры AGV, которые смогут забирать с дальнего края складских зон комплектующие и ехать по определенному маршруту, оставляя за собой их там, где они необходимы.
Игорь Латышев, начальник управления по логистике АО «ОМК»: «Поездка на «КАМАЗ» получилась очень познавательной и полезной. По внутренней логистике я бы отметил, что, помимо цехов автотранспорта (а это около 700 единиц), на КАМАЗе есть цехи ремонта и обслуживания, то есть ТО-1 и ТО-2 здесь проводят собственными силами. Однако весь остальной ремонт отдан на аутсорсинг. Интересно, что для выполнения заявок на мелкотоннажный и пассажирский транспорт под КАМАЗ разработана специальная программа по аналогии с мобильными приложениями по поиску такси — в ней заказчики размещают заказы и могут отслеживать статус их исполнения».
Комплектующие на автомобильный завод «КАМАЗа» или, как их тут называют, полуфабрикаты поступают несколькими путями. Самый удобный и самый выгодный способ доставки – на подвесном толкающем конвейере, который соединен с прессово-рамным заводом. С него напрямую на АвЗ приходят окрашенные детали, крылья, ресиверы и т.д., которые комплектуются, грузятся в тележки и последовательно выставляются на производство точно на позицию. Второй вариант предполагает доставку деталей из разных подразделений автомобилями на центральный склад, и уже отсюда комплектующие распределяются по мелким логистическим зонам – зонам пикинга, где от больших партий отрываются в мелкие и выкатываются на свою позицию.
Раньше продукция завозилась грузовиками прямо в корпус, и образовывалась целая цепочка машин, ждущих своей очереди на разгрузку. Они затрудняли движение напольного транспорта (тех самых тягачей и тележек), создавали дополнительный шум и загазованность.
От всех этих проблем удалось уйти разом, создав центральный склад на краю завода с рампой для погрузки и выгрузки. Планируя расположение главного склада АвЗ, логисты предполагали создание одной площадки для хранения комплектующих собственного, камазовского производства, а на освободившихся площадях – четыре зоны оперативного обеспечения конвейеров и участков подсборок. В результате появилась складская зона площадью порядка 5000 квадратный метров, которая снизила риски, связанные с экологической ситуацией и безопасностью движения, и к тому же улучшила условия труда. Все грузовые автомобили приезжают к центральному складу по одному маршруту, выгружаются у рампы, и уже отсюда напольный транспорт развозит комплектующие в логистические зоны непосредственно у конвейеров.
«Теперь водитель грузовика всегда знает, куда ему ехать – одна дорога, один склад, – пояснил Дмитрий Агеев. – У каждой машины есть задняя или боковая разгрузка. Водитель не ошибется, ведь когда его грузят на заводе-смежнике, он знает какая именно у него выгрузка, и, соответственно, заезжает в карман для задней выгрузки или просто останавливается у рампы по ходу движения – для боковой. Кроме того, водитель получает определенные координаты, “адрес”, например, “У69”, которыми помечена рампа».
На первом ярусе склада располагаются гравитационные стеллажи, устроенные по принципу каракури, выше находятся еще шесть ярусов с комплектующими. По проходам передвигаются штабелеры, на каждом из которых – по видеокамере: благодаря ей вилы точно захватывают бигбоксы без риска повредить комплектующие или сами стеллажи.
Каракури – устройство, в котором для перемещения объектов вместо внешних источников питания, применяются естественные законы физики и механики (сила тяжести, инерции, скольжения, натяжения, принцип рычага, вала, шкива и зубчатого колеса). Чаще всего принцип каракури используется для перемещения и транспортировки тары внутри производства и склада, подачи объектов на сборочные участки, а также на конвейер. Основная задача таких устройств – упрощение человеческого труда, повышение производительности предприятия и экономия на электричестве.
Кроме того, с введением системы SAP номер детали, количество и адрес хранения будут поступать на терминал водителю штабелера, а маршрут передвижения комплектующей по заводу также сразу станет известен системе. Таким образом ошибочная поставка детали будет просто исключена. Также в ближайшем будущем – создание в непосредственной близости к производству зон оперативного обеспечения: небольшие складские зоны расположатся между двумя главными сборочных конвейерами АвЗ, и время нахождения детали в пути сократится до минимума.
