Вести КАМАЗа 0 комментариев

Заявка подана! Как «КАМАЗ» оптимизирует планирование поставок на производстве

Итоги пилотного проекта автоматизации этого процесса на автомобильном заводе «КАМАЗа».

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала. 

Евгений Архипов: «Наша цель – обеспечить сквозное планирование поставок во всех подразделениях технологической цепочки»

В логистическом центре «КАМАЗа» всерьёз взялись за оптимизацию планирования поставок на производстве. Пилотный проект автоматизации этого процесса на автомобильном заводе стартовал пять месяцев назад. О первых итогах работы «ВК» рассказал заместитель исполнительного директора по логистике – директор логистического центра Евгений Архипов.

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

– Евгений Юрьевич, чем продиктована необходимость внедрения новых подходов к организации поставок на производство?

– Всё дело в учёте – он основа основ. Исходя из точности данных, можно более гибко выстроить поставку комплектующих, а работу на производстве сделать более удобной и эффективной. Ресурсы для этого есть – нужно активнее использовать ERP-систему.

Логистический центр выстраивает свои принципы работы, опираясь на данные о планах по сборке автомобилей. Первым пилотным участком стал склад № 58966, с которого поставляются комплектующие изделия в цех картеров.

Со стеллажным хранением найти нужные заготовки гораздо проще

– Как изменилась схема взаимодействия?

– Обычно производственный мастер утром обходит свой участок, оценивает количество имеющихся заготовок и вручную составляет перечень заявок, необходимых для работы поковок и отливок, зачастую не опираясь на системные данные. Он отдаёт заявку на склад, где начинается работа по её выполнению. Чуть позже туда же, на склад, может поступить ещё одна заявка, составленная вручную с корректировками, которую тоже нужно оперативно выполнить.

Сейчас система в автоматическом режиме формирует задание на склад, необходимое для обеспечения сборки мостов и картеров, ERP-система «рассыпает» его на узлы, подузлы и компоненты, анализирует остатки заготовок, имеющиеся в технологической цепочке, и на основе этой информации формирует комплектовочную ведомость. В ней указано, какие позиции, в каком количестве, в какой последовательности и к какому времени нужно выдать в производство. Работа по формированию заказа ведётся без спешки, в течение суток. Склад стал видеть заказы на больший горизонт времени, что даёт возможность спланировать организацию работ по обеспечению производства.

Работа над внедрением проекта началась в феврале. Для реализации был выбран склад со стеллажным хранением, все позиции в адресных ячейках предназначены только для цеха картеров.

Логисты вместе с технологами и производственниками разработали дорожную карту, где проанализировали технологические нормы и оптимальную загрузку автоматических линий и обрабатывающих центров, актуализировали данные по мастер-таблицам, видам упаковки, графикам поставок. Итоги совместной работы отражены в настройке параметров планирования в ERP-системе. Обеспечение деталями согласно комплектовочным ведомостям, автоматически сформированным в ERP-системе, началось с 1 июня.

Распаковку мостов теперь ведут работники логистического центра

– У мастеров цеха появилось дополнительное время для выполнения своих функциональных обязанностей. Как ещё можно оценить эффективность работы новой системы?

– Если раньше комплектование заявок велось в авральном порядке, как правило, заказ нужно было выдать по факту получения заявки, то теперь работники склада спокойно распределяют свои ресурсы, а производственный мастер не принимает участия в процессе формирования задания, сконцентрировав сэкономленное время на целевых производственных задачах. За короткое время удалось оптимизировать численный состав: если раньше заявки цеха обслуживали восемь человек, то теперь шесть, то есть численность складского персонала сократилась на 25%. За счёт этого оставшимся работникам удалось повысить зарплату на 15%. При этом комплектовщики и кладовщики освоили новую профессию – оператор логистических работ. Теперь каждый из них садится за руль ричтрака, снимает грузы, комплектует и оформляет заказ. А два человека, которые раньше работали на складе, теперь перераспределены на участок распаковки мостов, закупаемых у сторонних поставщиков. Раньше этим занимались слесари механосборочных работ производства мостов, затрачивая на распаковку каждого моста по 10 минут рабочего времени.

– А что изменилось на производстве?

– Процесс настройки процесса обеспечения производства продолжается. Логистам, производственникам и технологам важно так выстроить взаимодействие, чтобы и оборудование в цехе не простаивало, и запасов не было лишних.

Автоматизация планирования требует своевременной регистрации всех полученных, отправленных в цех и использованных в производстве заготовок, а значит, не придётся отвлекать работников на проведение масштабных инвентаризаций.

Постепенно меняется и обстановка в цехе – там стало меньше тары, удалось освободить около 30 кв. метров. Трудиться операторам, наладчикам, сборщикам становится гораздо удобнее, снижается вероятность возникновения травмоопасных ситуаций. Эта работа будет продолжаться.

В цехе картеров теперь нет нагромождения тар с заготовками

– Когда начнётся масштабирование проекта?

– В августе. У нас завершилась модернизация склада № 58934, заканчиваются работы по организации стеллажного хранения на складе № 58960. На них хранятся заготовки и комплектующие для нескольких цехов агрегатного производства, а значит, задача усложняется. Одновременно проект по внедрению автоматизированного планирования будет запускаться на заводе двигателей. Чем активнее будет вестись эта работа, тем тоньше будет настройка логистических процессов под потребности цехов и подразделений, и тем эффективнее будет работа производства.

Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Основная проблема практически всех современных ERP решений (в т.ч. от крупных иностранных вендоров, ... Замена ERP-системы: уравнение с двумя неизвестными
Ганенков Николай, это ПАО «Химпром», г. Новочебоксарск. Мотивация на результат: новая система премирования на «Химпроме»
Игорь, добрый день. Цель Анализа отклонений, определить причины ,по которым они появились. Мной опре... Как повысить эффективность персонала?
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”