Итоги пилотного проекта автоматизации этого процесса на автомобильном заводе «КАМАЗа».
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Евгений Архипов: «Наша цель – обеспечить сквозное планирование поставок во всех подразделениях технологической цепочки»
В логистическом центре «КАМАЗа» всерьёз взялись за оптимизацию планирования поставок на производстве. Пилотный проект автоматизации этого процесса на автомобильном заводе стартовал пять месяцев назад. О первых итогах работы «ВК» рассказал заместитель исполнительного директора по логистике – директор логистического центра Евгений Архипов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Евгений Юрьевич, чем продиктована необходимость внедрения новых подходов к организации поставок на производство?
– Всё дело в учёте – он основа основ. Исходя из точности данных, можно более гибко выстроить поставку комплектующих, а работу на производстве сделать более удобной и эффективной. Ресурсы для этого есть – нужно активнее использовать ERP-систему.
Логистический центр выстраивает свои принципы работы, опираясь на данные о планах по сборке автомобилей. Первым пилотным участком стал склад № 58966, с которого поставляются комплектующие изделия в цех картеров.
Со стеллажным хранением найти нужные заготовки гораздо проще
– Как изменилась схема взаимодействия?
– Обычно производственный мастер утром обходит свой участок, оценивает количество имеющихся заготовок и вручную составляет перечень заявок, необходимых для работы поковок и отливок, зачастую не опираясь на системные данные. Он отдаёт заявку на склад, где начинается работа по её выполнению. Чуть позже туда же, на склад, может поступить ещё одна заявка, составленная вручную с корректировками, которую тоже нужно оперативно выполнить.
Сейчас система в автоматическом режиме формирует задание на склад, необходимое для обеспечения сборки мостов и картеров, ERP-система «рассыпает» его на узлы, подузлы и компоненты, анализирует остатки заготовок, имеющиеся в технологической цепочке, и на основе этой информации формирует комплектовочную ведомость. В ней указано, какие позиции, в каком количестве, в какой последовательности и к какому времени нужно выдать в производство. Работа по формированию заказа ведётся без спешки, в течение суток. Склад стал видеть заказы на больший горизонт времени, что даёт возможность спланировать организацию работ по обеспечению производства.
Работа над внедрением проекта началась в феврале. Для реализации был выбран склад со стеллажным хранением, все позиции в адресных ячейках предназначены только для цеха картеров.
Логисты вместе с технологами и производственниками разработали дорожную карту, где проанализировали технологические нормы и оптимальную загрузку автоматических линий и обрабатывающих центров, актуализировали данные по мастер-таблицам, видам упаковки, графикам поставок. Итоги совместной работы отражены в настройке параметров планирования в ERP-системе. Обеспечение деталями согласно комплектовочным ведомостям, автоматически сформированным в ERP-системе, началось с 1 июня.
Распаковку мостов теперь ведут работники логистического центра
– У мастеров цеха появилось дополнительное время для выполнения своих функциональных обязанностей. Как ещё можно оценить эффективность работы новой системы?
– Если раньше комплектование заявок велось в авральном порядке, как правило, заказ нужно было выдать по факту получения заявки, то теперь работники склада спокойно распределяют свои ресурсы, а производственный мастер не принимает участия в процессе формирования задания, сконцентрировав сэкономленное время на целевых производственных задачах. За короткое время удалось оптимизировать численный состав: если раньше заявки цеха обслуживали восемь человек, то теперь шесть, то есть численность складского персонала сократилась на 25%. За счёт этого оставшимся работникам удалось повысить зарплату на 15%. При этом комплектовщики и кладовщики освоили новую профессию – оператор логистических работ. Теперь каждый из них садится за руль ричтрака, снимает грузы, комплектует и оформляет заказ. А два человека, которые раньше работали на складе, теперь перераспределены на участок распаковки мостов, закупаемых у сторонних поставщиков. Раньше этим занимались слесари механосборочных работ производства мостов, затрачивая на распаковку каждого моста по 10 минут рабочего времени.
– А что изменилось на производстве?
– Процесс настройки процесса обеспечения производства продолжается. Логистам, производственникам и технологам важно так выстроить взаимодействие, чтобы и оборудование в цехе не простаивало, и запасов не было лишних.
Автоматизация планирования требует своевременной регистрации всех полученных, отправленных в цех и использованных в производстве заготовок, а значит, не придётся отвлекать работников на проведение масштабных инвентаризаций.
Постепенно меняется и обстановка в цехе – там стало меньше тары, удалось освободить около 30 кв. метров. Трудиться операторам, наладчикам, сборщикам становится гораздо удобнее, снижается вероятность возникновения травмоопасных ситуаций. Эта работа будет продолжаться.
В цехе картеров теперь нет нагромождения тар с заготовками
– Когда начнётся масштабирование проекта?
– В августе. У нас завершилась модернизация склада № 58934, заканчиваются работы по организации стеллажного хранения на складе № 58960. На них хранятся заготовки и комплектующие для нескольких цехов агрегатного производства, а значит, задача усложняется. Одновременно проект по внедрению автоматизированного планирования будет запускаться на заводе двигателей. Чем активнее будет вестись эта работа, тем тоньше будет настройка логистических процессов под потребности цехов и подразделений, и тем эффективнее будет работа производства.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
