0 комментариев

Управление производством: как попасть из позавчера в завтра?

Российские металлурги, пострадавшие от кризиса раньше и больше других и столкнувшиеся с вызовами глобализации и угрозами со стороны новых игроков из Китая, Индии, Восточной Европы, сегодня вынуждены усиливать свою конкурентоспособность. Начать придется с обновления основных фондов и модернизации производства. Однако наличие современного оборудования является обязательным, но не достаточным условием. В борьбе за эффективность никак не обойтись без «умной» системы управления производством. И в этой сфере заметно отставание отечественной металлургии.

Филиппов Антон, заместитель директора департамента по работе с металлургией компании IBS

 

http://www.metalbulletin.ru

Российские металлурги, пострадавшие от кризиса раньше и больше других и столкнувшиеся с вызовами глобализации и угрозами со стороны новых игроков из Китая, Индии, Восточной Европы, сегодня вынуждены усиливать свою конкурентоспособность. Начать придется с обновления основных фондов и модернизации производства. Однако наличие современного оборудования является обязательным, но не достаточным условием. В борьбе за эффективность никак не обойтись без «умной» системы управления производством. И в этой сфере заметно отставание отечественной металлургии.

На первый взгляд все выглядит не так уж плохо. Большинство предприятий отрасли завершили или завершают проекты внедрения ERP-систем. Базовые процессы финансово-хозяйственной деятельности здесь так или иначе автоматизированы. Однако более пристально оценивая проникновение информационных технологий и их внедрение в производство, можно увидеть, насколько неоднороден ИТ-ландшафт. Даже в рамках одного предприятия на уровне цехов и переделов мы можем видеть сильные различия: от сверхсовременных АСУТП на новых производствах вплоть до самописных систем, появившихся еще на заре компьютеризации и работающих на MS DOS. Конечно, ИТ-решения, пусть и не везде современные, облегчают жизнь предприятиям. Однако такая автоматизация часто сводится к решению частных задач. Данные систем не выходят за пределы цеха, и говорить об общем управлении производством на их базе не приходится. Преимущества же специализированных решений для управления производством – так называемых MES (Manufacturing Execution System) – российские металлурги в полной мере пока не ощутили в силу их малой распространенности.

Да, проблемы есть, скажут производственники, но металл выплавляется, металл льется, металл куется – производство не стоит. И будут не совсем правы. Работать по старинке, на склад, сложно уже сегодня, а скоро и вовсе не получится. Мало того что клиент стал более придирчивым и требовательным к срокам и качеству изготовления, так и цены на продукцию жестко диктует международный рынок, а клиент того и гляди уйдет к китайским производителям. Поэтому приходится конкурировать: приспосабливаться к возросшему объему позаказного производства, стараться удовлетворять требования клиента, который все чаще хочет, чтобы продукцию делали под него и по его «лекалам». Перед бизнесом возникают серьезные вызовы в области контроля издержек производства, оптимизации производственного планирования, управления заказами и качеством продукции. Вот тут-то старые системы начинают сдерживать развитие бизнеса. Требуя серьезных затрат на сопровождение, созданные много лет назад, они слабо документированы, а снова привлечь их разработчиков часто проблематично. Даже малейшие изменения функционала могут требовать большого объема доработок, при этом результат непрогнозируем. Да и невозможно построить систему с расчетом на будущее, основываясь на позавчерашних технологиях.

Как уже отмечалось, альтернативой развитию собственных решений являются промышленные MES для металлургии, которые предлагаются множеством поставщиков – и российских, и международных. Именно такие решения покрывают функционал управления производством, являясь связующим звеном между уровнем АСУТП и ERP. Но и этот путь – не всегда панацея. Полномасштабное внедрение MES – это большой и достаточно сложный проект, сопоставимый с внедрением ERP, при этом непосредственно затрагивающий «сердце» металлургического бизнеса – производство. Автоматизировать конкретные цеха с помощью MES-решений без хорошего базиса АСУТП малоэффективно. Без «подпитки» технологическими данными с их стороны стандартный MES не будет работать и вполсилы.

Отечественные металлурги оказываются в патовой ситуации: работать на старых системах все сложнее, а внедрение новых – дело совсем не быстрое и помимо объемных инвестиций требует коренной перестройки процессов. А что делать, если улучшения нужны не через 3–5 лет, а здесь и сейчас, с понятным бюджетом и результатами? Выход один – проводить поэтапное внедрение новых технологий, в первую очередь закрывая наиболее актуальные и «болезненные» области управления производством. При этом решение таких базовых задач, как производственное планирование, контроль материальных потоков, управление качеством, возможно только в том случае, если ИТ-система объединяет в себе данные по всей цепочке производства. Такой подход нашел свое воплощение в Системе планирования и контроллинга производства на платформе PSImetals (Германия), предлагаемой отечественным металлургам компанией IBS. Являясь полноценной MES-системой, она покрывает ключевые области управления производством. Компания IBS принимала непосредственное участие в ее разработке, используя отраслевую экспертизу и многолетний опыт работы. Ведь клиентами компании являются крупнейшие предприятий отрасли: ММК, НЛМК, ОМК, РМК, «Северсталь», «Мечел», ОАО «Металлоинвест», ОАО «Урал Сталь», ОАО «Металлургический завод «Электросталь» и др. На основе знания потребностей российских металлургов был создан локализованный продукт, базирующийся на лучших мировых практиках управления металлургическим производством, одновременно прошедший необходимую адаптацию и успешно апробированный на реальном производстве. Агрегируя наиболее важные производственные данные, система в оперативном режиме рассчитывает необходимые показатели и является ценнейшим источником информации о производственных процессах как для сотрудников, так и для корпоративной ERP-системы.

Одной из особенностей системы является то, что она не предъявляет повышенных требований к АСУТП на местах и способна работать, максимально используя возможности существующих систем, а также при необходимости ручные операции ввода данных. Это является важным преимуществом, так как внедрение не требует одномоментной перестройки бизнес-процессов предприятия и инвестиций в модернизацию АСУТП. Встроенные возможности интеграции с ERP и SCADA позволяют объединить уровни операционного управления и управления производством в единую систему в четком соответствии с рекомендациями стандарта ISA-95.

Одной из областей, которые покрывает базовый функционал системы, является планирование производства. С помощью предоставляемых системой инструментов можно проводить как объемное, так и оперативное планирование производства. При этом решается широкий круг задач: оптимизация портфеля заказов, выбор экономически обоснованного варианта производственной программы, оперативное перепланирование и реагирование на изменения доступности производственных мощностей, сокращение числа переналадок и обеспечение равномерной загрузки агрегатов. Имея полную и ясную картину загрузки производства, появляется возможность управлять сроками изготовления продукции, не говоря уже о том, что качественное планирование само по себе способно повысить производительность предприятия.

Другой известной «головной болью» металлургов является получение фактической себестоимости продукции. Решение этой задачи напрямую зависит от достоверности и оперативности информации о фактических затратах в производстве. За сбор такой информации отвечает подсистема управления материальными потоками: она собирает данные о фактических затратах материалов на каждом переделе, проводит план/факт анализ по расходным коэффициентам и позволяет решить задачу прослеживаемости металла в производстве. Получение в системе таких показателей, как сквозной коэффициент расходования металла и баланс металла (своеобразных KPI производства), стало возможным за счет того, что она объединяет в себе данные по всей цепочке производства и от всех задействованных цехов, участков и агрегатов. Знание таких KPI дает большие преимущества при организации производства, например позволяет находить и устранять зоны неэффективности. Учитывая, что до 80% затрат в себестоимости продукции в металлургии может приходиться на сырье, контроль и более рациональное использование металла является очевидной зоной, где можно снижать издержки. Более того, опираясь на фактические значения расходных коэффициентов, можно существенно повысить качество планирования и калькуляции стоимости продукции. Та же информация поможет выявить слабые места технологической цепочки и точечно воздействовать на производство, чтобы сделать его более эффективным. Такой двунаправленный процесс – это и есть реальное управление стоимостью продукции.

Третья область, где применение системы может принести ощутимую пользу, – это управление качеством продукции. Роль ИТ-системы в данном случае состоит не только в сборе данных и ведении сертификатов качества. Плотная интеграция системы в производственный процесс не позволит запустить в производство материалы, не прошедшие контроль качества или не соответствующие необходимым нормативам. Такой контроль обеспечивается на всех этапах производства от сырья до конечной продукции. Упорядоченность данных позволяет легко найти результаты испытаний, проведенных на любом из шагов, начиная с химического анализа шихтовых материалов и заканчивая испытанием свойств на последнем производственном шаге. Анализ собранных исторических данных может быть незаменимым для работы со специзделиями, да и просто полезным для остальных производств при решении спорных вопросов с клиентом.

Помимо ключевых функций планирования производства, управления материальными потоками и управления качеством возможности MES могут быть дополнены за счет включения других направлений. В зависимости от приоритетов и зрелости бизнес-процессов предприятия это может быть увеличение детальности планирования вплоть до конкретного агрегата, переход на базе MES к управлению производственными процессами и производственным персоналом или же, например, автоматизация таких сфер, как управление энергоресурсами и проведение ремонтов и техобслуживания оборудования, управление транспортными операциями. Именно по этим зонам пролегает дорога к современному эффективному металлургическому производству. Начав с решения базовых задач информатизации, российским предприятиям рано или поздно придется вплотную заняться внедрением ИТ и в остальных сферах управления производством, чтобы не отстать от конкурентов по пути в технологическое завтра.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Мне кажется, что разногласий может и вовсе не быть. Я на практике применяю всё то, что когда-то чита... Барьер на пути брака: новый ПСР-проект «Летучий контроль»
Никакой контроль не образует качество. Качество должно быть встроено в процессы. Полностью согласен ... Барьер на пути брака: новый ПСР-проект «Летучий контроль»
Летучий контроль, ОТК и т.д. выдаётся за какую-то новизну. Качество продукции - это результат систем... Барьер на пути брака: новый ПСР-проект «Летучий контроль»
Поздравляем с Днем печати участников этого проекта, а также всех, кто создаёт корпоративные газеты и... Рейтинг корпоративных изданий промышленных компаний - 2022
Узнайте больше Бережливое производство Сборник уникальных алгоритмов и дорожных карт для внедрения бережливого производства
Бережливое производство