0 комментариев

Постоянная доступность информации – одним нажатием кнопки

Если капитал не работает, а лежит мертвым грузом, если устаревшие показатели не позволяют руководству принимать оперативные решения – как правило, это значит, что информационные технологии, которые использует предприятие, не отвечают его потребностям. С такой проблемой столкнулся станкостроительный завод, входящий в группу компаний Simon, при введении новой ERP-системы.

«Production manager», корпоративный журнал компании PSI, 2010г.,  http://www.psimetals.de

Ульрике Фукс, PSIPENTA Software Systems GmbH

 

Если капитал не работает, а лежит мертвым грузом, если устаревшие показатели не позволяют руководству принимать оперативные решения – как правило, это значит, что информационные технологии, которые использует предприятие, не отвечают его потребностям. С такой проблемой столкнулся станкостроительный завод, входящий в группу компаний Simon, при введении новой ERP-системы. 

Главный офис группы компаний Simon, входящей в Indus Holding AG, находится в г.Айххальден в Центральном Шварцвальде. К группе компаний Simon относятся юридически независимые фирмы Karl Simon, BETEK Bergbau- und Hartmetalltechnik, а также SITEKSpikes. Предприятие Karl Simon работает в трех направлениях: производство мебельной фурнитуры, порошковая металлургия и гальванотехнологии. В группу компаний входит также фирма SIKU, находящаяся в швейцарском кантоне Люцерн и выпускающая изделия из литой пластмассы. В 2009 г. оборот группы компаний Simon, где занято 450 сотрудников, составил более 130 миллионов евро.  

В 2008 г. информационная инфраструктура группы компаний представляла собой разнородную среду, состоящую из базовых элементов и Windows-версии Nixdorf-COMET в комбинации с многочисленными файлами MS Office и изолированными решениями. Достаточная поддержка системы управления производством отсутствовала. «Мы располагали лишь небольшим количеством инструментов, да и то не во всех направлениях работы», – вспоминает Ральф Бернхардт, руководитель подразделения обработки данных в группе компаний Simon. Маттиас Буххольц, руководитель отдела анализа хозяйственной деятельности, добавляет, что «основу инфраструктуры составляло множество приложений для Excel и Access», что отнюдь не облегчало работу.

 

Необходимость в базовых процессах и Multisite 

Чтобы узнать, в каком состоянии находится проект, приходилось направлять запросы в разные инстанции. Текущее положение дел нигде не фиксировалось. Качество данных было невысоким, а их анализ требовал больших усилий и отнимал много времени. Из-за этого невозможно было оперативно рассчитать нужные показатели. Ко всему прочему на складе появились излишки, в том числе, за счет мало используемых деталей, что привело к значительному связыванию капитала. Бернхардт и Буххольц говорят в один голос: «Требовалось решительно изменить ситуацию». 

Вместе с руководством компании были сформулированы цели, которых следовало достичь с помощью нового программного ERP-решения. Прежде всего, новая система должна была поддерживать технологию Multisite, то есть обеспечивать возможность централизованного управления и администрирования всех компаний группы. Кроме того, необходимо было оптимизировать складские запасы, сократить длительность производственных циклов, обеспечить поддержку управления производством и обработки данных, а также повысить прозрачность процессов и информации. Для решения всех этих задач требовалась единая система, исключающая многократную регистрацию одинаковых данных. 

Для проведения открытого конкурса было определено 56 базовых процессов группы компаний Simon из различных сфер: организация, анализ хозяйственной деятельности, сбыт, выполнение заказов, закупки, материальное хозяйство, подготовка работы и производство. Список требований был разослан нескольким разработчикам ERP. Группа, состоящая из руководителей и ключевых пользователей, выбрала три компании, которые получили возможность представить свои решения в рамках двухдневного семинара. После семинара 20 ключевых пользователей по специальной методике составили рейтинг базовых процессов и оценили каждую из ERP-систем по успешности реализации этих процессов.

 

Мотивированные ключевые пользователи 

В конкурсе победил ERP-стандарт PSIpenta, разработанный берлинской фирмой PSIPENTA Software Systems GmbH. Объясняя выбор в пользу PSIPENTA, г-н Бернхардт отмечаетудачную интеграцию пульта управления, превосходную масштабируемость - от штучного до крупносерийного производства - и интеграцию анализа данных с помощью инструмента Cognos. «Важным аспектом стало, прежде всего, точное отображение структуры концерна с учетом многочисленных рабочих связей между отдельными компаниями», – Добавляет г-н Буххольц и выделяет такие функции, как централизованные закупки, размещение заказов на компоненты или рабочие операции среди субпоставщиков, а также расчет движения товаров между заводами. 

После апробации в 2008 г. стартовал начальный проект, продлившийся с февраля по май 2009г. В рамках начального проекта были определены бизнес-процессы для всех направлений работы группы компаний. Онлайн-старт состоялся в июне 2009г. Сначала обучение прошли ключевые пользователи, которые затем инструктировали конечных пользователей в соответствии с методикой PSIPENTA. Руководитель ИТ-отдела, г-н Бернхардт, вначале был настроен очень скептически, но обнаружил у ключевых пользователей высокую заинтересованность и выяснил, что инструктаж конечных пользователей оказался гораздо более детальным, чем предполагалось, так как все задействованные стороны очень хорошо знакомы с процессами. «В конце концов концепция PSI меня полностью убедила», – с удовлетворением отмечает Глава ИТ-отдела.

 

Ощутимые преимущества не заставили себя ждать 

Уже вскоре после введения новой ERP-системы обнаружились ее ощутимые преимущества. Так, модуль технического обслуживания заранее планирует профилактическое техобслуживание. На основе заложенных в систему планов техобслуживания, информации о сроке службы элементов или заданных интервалов выполнения работ осуществляется управление сервисными мероприятиями, а в случае сбоев – распределением заказов, закупками запасных деталей и администрированием запчастей. 

Можно составить спецификации запасных деталей – хранить таблицы Excel в каком-нибудь ящике стола больше не приходится. Таким образом обеспечивается возможность постоянного контроля над процессами технического обслуживания в целом и снижаются расходы. 

Необходимо отметить также реализацию контроля счетов с помощью так называемого модуля iCenter. Этот модуль оцифровывает отсканированные счета и сопоставляет полученную информацию с теми сведениями о поставщиках и заказах, которые хранятся в PSIpenta. Если данные совпадают, счет передается непосредственно в отдел финансовой бухгалтерии, где платежи осуществляются в рамках производственных потоков. Это позволяет значительно уменьшить долю ручного труда, исключить ошибки, которые постоянно происходят при вводе информации вручную, и повысить качество данных.

 

История настоящего успеха

На производстве, помимо сокращения производственных циклов, удалось добиться доступности комплексных данных по нажатию кнопки: если раньше информацию приходилось собирать в разных инстанциях, то теперь по запросу можно получить полные и точные сведения, соответствующие текущему состоянию дел. Так, система сбора производственных данных точно отображает распределение отдельных заказов между сотрудниками. Точно так же с точностью до минуты отображается состояние заказа или проекта. Благодаря оптимизации складских запасов заметно снизилось связывание капитала. 

Даже стандартный вариант ERP-системы в большинстве сфер выполнил поставленные задачи на 90%. Только очень специализированные области, такие как гальваника, потребовали более детальной индивидуализации. Г-н Бернхардт хвалит разработчика  за удачную реализацию специфических корректировок для группы компаний Simon и отмечает безупречную поддержку со стороны консультантов PSI. Все эти нововведения не только экономят время и, следовательно, увеличивают мощности. Кроме этого, сокращаются расходы, и снижается потенциал ошибок. Повышается качество данных, а прозрачность и актуальность информации позволяет руководителям быстро принимать гибкие решения. «Таким образом, история реализации решения от PSIpenta – это история настоящего успеха», – заключает г-н Бернхардт.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”