Опыт Уральского оптико-механического завода
Андрей Чухарев, начальник производственного отдела Уральского оптико-механического завода (УОМЗ). (От редакции. ФГУП «ПО «Уральский оптико-механический завод» – лидер отрасли оптического приборостроения, одно из крупнейших предприятий оборонно-промышленного комплекса России.)
«Наш завод работает по полному замкнутому циклу производства, который включает в себя литейное, механообрабатывающее, отделочное, сборочное производства, оптические и настроечные работы. Система планирования на УОМЗ реализована в рамках корпоративной системы IFS-Applications (управление ресурсами), которая обеспечивает управление всеми ресурсами предприятия. В систему IFS занесена вся информация об имеющихся на предприятии материальных ценностях, данные по всем производимым изделиям, сборкам и деталям, а также маршрутные операционные карты.
В 2007 году корпоративная информационная система была дополнена модулем IFS-пульт (номенклатурное производственное задание). Благодаря новому модулю, система автоматически выдает задание с нормой времени непосредственно исполнителю, который выполняет работу с отметкой в реальном режиме времени. IFS-пульт позволяет просматривать чертежи в электронном виде, видеть технологию изготовления детали. Кроме того, предусмотрена возможность передать сообщение технологу, конструктору, мастеру.
В состав системы IFS-Applications входят 4 модуля: Сбыт, Производство, Финансы, Снабжение. Производственный модуль автоматически рассчитывает потребность в материалах и возможности имеющегося оборудования по производству конкретных деталей и изделий. В том случае, если на предприятии имеются какие-то ограничения по производству, модуль выдает информацию об этом соответственно модулям Снабжение и Финансы.
Производственный модуль анализирует имеющиеся мощности, выдавая в графическом виде информацию по максимально возможной загрузке и данные по запланированным цеховым заказам. В идеале эти два показатели должны быть на одном уровне.
В случае если информационная система уведомляет о перегрузке оборудования, принимается решение о переходе на двухсменный или трехсменный режим работы.
При недостатке собственных мощностей предприятие передает часть механообрабатывающих работ на аутсорсинг. Это позволяет загружать заводские мощности более наукоемкими и сложными в обработке деталями.
Кроме IFS-Applications, корпоративная информационная система предприятия включает TCE (Team System Engineering) – систему, в которой ведется разработка изделий и подготовка маршрутных операционных карт. Модуль Производство системы IFS интегрирован с TCE. В карте содержится информация о движении детали по цехам основного производства (заготовительное, механообрабатывающее, отделочное, сборочное и другие производства). Вторая составляющая маршрутной операционной карты – движение детали внутри отдельно взятого производства».
Вадим Кудряшов, заместитель директора производственно-технического департамента по планированию производства ОАО «АБС Автоматизация». (От редакции. ОАО «АБС Автоматизация» занимается разработкой и внедрением различных автоматизированных систем управления технологическими процессами, а также производит широкую номенклатуру средств автоматизации для систем промышленной автоматики. Компания входит в состав АБС Холдинг.)
«На нашем предприятии внедрена методология MRP II, которая описывает сквозное оперативное планирование и управление цепочкой «сбыт – производство – склад – снабжение» с учетом имеющегося объема заказов и маркетингового исследования спроса.
Традиционно у нас составляется годовой бизнес-план продаж и на его основе разрабатывается годовой бизнес-план производства, в котором I квартал раскрыт по месяцам, а остальные данные указаны поквартально. Ежеквартально проходит актуализация бизнес-планов и наступающий квартал раскрывается помесячно.
Алгоритм работы MRP II состоит из двух шагов. На первом шаге ежедневно на основании заявок от службы продаж формируется основной план производства.
На следующем шаге производится расчет потребности в материалах с опорой на основной план производства и с учетом текущих запасов на складах. Это делается путем вычитания из полной потребности тех материалов-комплектующих, которые имеются в текущих запасах или занесены в качестве позиций в активные (твердые) заказы.
Для планирования потребности в производственных мощностях мы используем CRP-систему (Capacity Requirements Planning).
Входными данными для CRP являются открытые производственные заказы и плановые заказы MRP-системы, которые посредством использования технологических маршрутов деталей и норм времени транслируют эти заказы в часы работы рабочих центров по плановым периодам, данные о рабочих центрах, производственный календарь, коэффициенты использования норм времени.
При разработке технологических маршрутов к основному маршруту закладывается обходной маршрут изготовления ДСЕ. В случае поломки оборудования, перегрузки оборудования ДСЕ изготавливаются обходным маршрутом. В случае отсутствия обходных маршрутов он в срочном порядке разрабатывается и внедряется.
К каждому производственному заказу распечатывается сопроводительная документация, в которой отражена спецификация и краткий маршрут обработки ДСЕ, конструкторская документация из электронного архива и карта учета заданий, в которой указана подробная информация по технологии изготовления и в которой мастер после выполнения операции фиксирует исполнителя. Данную карту учета заданий он сдает в центр управления и планирования производства.
Оператор вносит информацию о выполнении данной операции в систему и указывает исполнителя операции. По внесенной информации можно проследить выполнение операций. Вся закупаемая комплектация подвергается входному контролю. Изготавливаемые ДСЕ проходят несколько видов контроля: самоконтроль оператором на месте, следующий оператор является контролером для предыдущего и контроль качества продукции контролерами отдела технического контроля при переходах с одних участков механообрабатывающего производства на другие.
Важная деталь в календарном планировании – это полное описание изделий, на которые открываются заказы, в среде «МАХ» (спецификация, технология изготовления, параметры планирования данного изделия и пр.).
Главная особенность разработки не только маршрутных операционных карт, а даже изделия в целом состоит в том, что на бумаге ничего не оформляется. Конструкторская документация и технологические маршруты оформляются в PDМ-системе «МАКСИМ» путем создания электронного извещения на внедрение конструкторской и технологической документации и его обязательного электронного согласования всеми заинтересованными службами предприятия».
