Внедрение цифровых инструментов уже позволило ощутимо увеличить эффективность работы предприятий ТМК.
Одно из необходимых условий внедрения технологий искусственного интеллекта на промышленных предприятиях – это автоматизация систем. ТМК продолжает трансформацию процессов, реализуя на своих площадках программу «Цифровое производство». К 2027 году компания планирует завершить основные проекты цифровизации и начать переход к умному производству с целью повышения эффективности бизнес-процессов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Программа «Цифровое производство» реализуется на предприятиях ТМК с 2020 года. В рамках этой работы осуществляется поэтапная автоматизация четырех ключевых компонентов производственных систем. Это система исполнения производства, отвечающая за учет операций основного производства, технического контроля и складских операций (проект MES), система идентификации и прослеживания продукции, а также система сбора данных (проект ПОТОК), система испытаний продукции в лабораториях предприятий (проект ЛИМС) и система технического обслуживания и ремонта оборудования (проект ТОРО). Все они взаимосвязаны и образуют интегрированную модель управления промышленными предприятиями ТМК.
В ходе реализации стратегии цифровой трансформации производства в ТМК планируется создание хранилища данных. Это позволит проводить комплексный производственный анализ и перейти от классического описания процессов к диагностике и прогнозам, что даст возможность определять причины возникающих проблем и предупреждать их появление. При этом все проекты базируются на российских программных решениях.
Программа ТМК «Цифровое производство» включает четыре проекта, основанных на системах автоматизированного управления:
Очередной этап программы завершился в конце 2024 года. На пяти предприятиях ТМК – Волжском (ВТЗ), Северском (СТЗ), Синарском (СинТЗ) трубных, Таганрогском металлургическом (ТАГМЕТ) и Первоуральском новотрубном (ПНТЗ) заводах – были внедрены новые автоматизированные системы, отвечающие за сбор и хранение данных с технологического оборудования, а также автоматизированные системы идентификации и прослеживаемости продукции.
СТЗ стал одним из первых предприятий компании, где был реализован комплексный проект в рамках «Цифрового производства». В электросталеплавильном цехе успешно внедрен MES на базе технологической платформы отечественного производства, а также автоматизированная система управления производственными данными (PIMS) и ТОРО. Реализация проектов в совокупности позволяет в оперативном режиме отслеживать состояние выпуска стали и стальной заготовки, формировать материальные балансы (соотношение между исходными материалами, полученной продукцией и отходами), анализировать выполнение производственных планов и простоев оборудования.
В трубопрокатном цехе №1 СТЗ и трубопрокатном цехе №3 СинТЗ были внедрены решения по автоматизации сбора данных, являющиеся частью PIMS, которая, в свою очередь, служит связующим элементом между автоматизированными системами управления технологическим процессом (АСУТП) и MES.
Анализ накопленных данных в PIMS позволил выявить скрытые резервы на технологическом оборудовании, сократить затраты и повысить эффективность производственных процессов.
PIMS и система мониторинга оборудования внедрены в электросталеплавильном и трубопрокатном цехах ТАГМЕТа, что значительно повысило прозрачность производства и снизило простои оборудования.
В трубопрокатном цехе №8 ПНТЗ заработала система MES на базе собственной разработки ИТ-подразделения ТМК – компании ДИАЙПИ. На контрольных точках технологического процесса установили терминалы для сбора данных и автоматизировали рабочие места для обработки получаемой информации – теперь движение заготовок и труб участка горячего проката до отгрузки готовой продукции прослеживается в онлайн-режиме. Сейчас проект MES полностью интегрирован в информационные системы завода.
Принять участие: проект «Цифровое производство»
На ВТЗ завершено внедрение типового решения ТОРО, которое позволяет учитывать простои оборудования, используя данные PIMS, и передавать информацию о параметрах этих простоев соответствующим службам. Кроме того, в ТОРО вносятся нормативно-справочная информация об агрегатах, технологические карты ремонта, планируются и учитываются фактические затраты на ремонт и техническое обслуживание основных средств (оборудования, зданий и сооружений). Помимо ВТЗ и СТЗ, решение также было внедрено и на других предприятиях компании: ТАГМЕТе, СинТЗ, ТМК-ИНОКС, ТМК-КПВ и ТМК ТехСервис.
Внедрение цифровых инструментов позволило ощутимо увеличить эффективность работы предприятий ТМК.
Текст и фото: «Трубник Online»
