В СИБУРе четыре предприятия используют систему MES: «Тобольск-нефтехим», «Томскнефтехим», «СИБУР-Химпром», «Воронежсинтезкаучук».
Благодарим Пресс-центр компании СИБУР за предоставление данного материала.
- Алло, диспетчер слушает.
- Это мономеры; у нас упало давление оборотной воды ниже блокировочного!
- Поняла. Сейчас разберусь, выясню ситуацию, перезвоню…
Еще недавно такие разговоры можно было нередко услышать на предприятиях СИБУРа, где отсутствовала система MES (manufacturing execution system). Под неброской аббревиатурой скрывается, пожалуй, одна из самых современных и удобных систем, позволяющих в режиме реального времени наблюдать за всем производственным циклом предприятия.
«Кратко и точно MES можно обозначить как систему фиксации результата. В ней отображаются все данные о производственных процессах на предприятии,— говорит Ильгиз Ибрагимов, руководитель корпоративного проекта “Внедрение MES/LIMS” на уровне всего СИБУРа.— Система интегрирована с ERP — именно из нее в нее попадают данные о необходимых объемах производства. Ее главная задача — фиксировать производственные показатели и на их основании показывать оптимальные и безопасные решения ведения процесса».
Сергей Проданов, руководитель проектного офиса «Обеспечение информационной инфраструктуры производственных бизнес-процессов» на «Томскнефтехиме», предприятии, где MES была запущена в июне 2015-го, объясняет:
«Когда сырье приходит на эстакаду и начинается процесс слива, система отражает эти данные. ШФлУ поступила в емкости, соответственно, уровень сырья в них изменился — это также фиксируется. И так по каждому переделу до момента фасовки готовой полимерной продукции на склад. Таким образом, диспетчер, технолог, директор, видят все производство как на ладони».
«Подавляющий процент оборудования на предприятии управляется собственными автоматизированными системами — АСУ ТП. К примеру, на томской площадке оборудовано почти 80% технологических узлов. Однако, АСУ ТП позволяет управлять и отслеживать процессы только того оборудования или узла, на котором установлено ПО. Система не передает данные дальше. До внедрения MES оператор установки записывал снятые с локальной АСУ ТП данные в свой журнал. После этого — связывался по телефону с диспетчером, который на бумаге или в таблице Excel сводил показатели со всех приборов предприятия в ручном режиме. Кроме того, приходилось сопоставлять данные из разных систем: потребление энергоресурсов — АСТУЭ, данные по качеству — LIMS, технологический процесс — АСУ ТП. Сейчас же все они объединены в единую сеть, на выходе которой и находится интерфейс MES, так называемой мнемосхемы производства — наглядная визуализация технологических процессов на предприятии»,— говорит менеджер ИТ-функции Александр Сергеев, отвечающий в СИБУРе за эксплуатацию и обслуживание системы MES.
Мнемосхемы, пожалуй, самый наглядный инструмент MES. В светлой и просторной диспетчерской томской площадки установлено восемь мониторов, образующих видеостену. Она — это весь завод. В особой технологической миниатюре, которая стороннему посетителю не скажет ничего, зато технологу либо диспетчеру за считанные секунды позволит сформировать понимание, где в процесс стоит вмешаться, а где — нет.
На нашем предприятии MES вошла в строй совсем недавно, в июне. Технологическая часть системы в определенной мере уже готова, но ее восприятие и понимание только приходит. Пока мы получаем информацию о производстве как с мнемосхем на мониторах, так и с помощью звонков начальникам смен на производствах. К примеру, если происходит какое-то отклонение от заданных параметров на производстве, мнемосхемы MES сразу его отображают. А мы связываемся с начальником смены, чтобы понять, в чем суть отклонения, выяснить первичную причину. Однако наглядность системы позволяет видеть почти весь завод в режиме онлайн, ведь система собирает данные с локальной АСУ ТП каждые 60 секунд — это колоссальная оперативность для промышленного объекта. До внедрения системы данные у нас обновлялись как правило, раз в два часа»,— говорит диспетчер «Томскнефтехима» Татьяна Климутина.
Однако наглядность отображения данных о производстве в ре жиме реального времени — лишь одна из сильных сторон MES.
«Внедрение системы MES позволило поднять процесс производственного учета на иной, более достоверный уровень. Данные в систему поступают непосредственно с производственного участка, и оттуда после корректировок интегрируются в базу ERP. Никаких промежуточных звеньев. Кроме того, производственно-диспетчерский отдел получил в рамках MES уникальный инструмент — автоматизированную систему сведения экономического баланса, которая распределяет дебалансы товарно-сырьевых потоков между установками, цехами, производствами, опираясь на показания приборов учета и математические алгоритмы,— говорит Ксения Баранова, начальник ПДО “Томскнефтехима”.— Сейчас вместе с проектным офисом мы дорабатываем отчетность, формируемую в MES, достаточно одного клика мышью — и готовый отчет будет сформирован и направлен по электронной почте. На начальном этапе, когда появились люди из проектного офиса с вопросами, какие формы отчетности мы делаем, мы просто “сгрузили” им те горы бумаг, которые были на столах. А когда пошли уточняющие вопросы поняли: вот этот отчет не дает объективной картины, этот уже мало кто смотрит, в этом — оперативность хромает. То есть система позволила нам под новым углом взглянуть на знакомые вещи. “Вошли во вкус” мы тогда, когда поняли до конца возможности MES, узнали, что данные можно “подтянуть” из других систем, выгрузить в ином, более удобном формате. хотела бы посоветовать, пользуясь случаем, всем, кому только предстоит работать с системой, уделять особое внимание проработке технических требований совместно с проектным офисом, ведь пользоваться системой именно вам».
Кстати, система доказывает эффективность не только в офисных кабинетах предприятий, но и среди производственного персонала. К примеру, Артур Мухачев, технолог производства мономеров «Томскнефтехима», обращается к системе MES ежедневно:
«Стандартная ситуация — изменение режима работы печей пиролиза с производства этилена на пропилен. Благодаря системе я могу оперативно держать руку на пульсе процесса перенастройки, который продолжается один час — система отображает данные: добились ли мы результата в процессе изменения режима или нет. Не нужно обзванивать техников, собирать бумажки — все видно на мониторе. А при желании — и на планшете. Это иной уровень контроля производства, современный. За ним будущее».
Текст: Игорь Гусенков
