Как на Бугульминском механическом заводе продолжается реализация программы по созданию информационной системы «Цифрового предприятия».
На Бугульминском механическом заводе продолжается реализация программы по созданию информационной системы «Цифрового предприятия». Над ее претворением в жизнь заводские специалисты трудятся уже несколько лет. Очередной этап — адаптация к требованиям системы сварочного оборудования.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Дистанционные цифровые методы работы на БМЗ используются более восьми лет. Они пришли на смену флешкам, с которыми технологи бегали от одного рабочего места к другому и вносили данные вручную. Такой подход сказывался на показателях производительности оборудования, мог привести к выходу станков из строя и преждевременному износу рабочих узлов, а также поломке импортного инструмента и браку.
Поэтому на заводе появилась первая локальная сеть: один станок с ЧПУ, протянутый по воздуху провод с подключением напрямую к ноутбуку. Это был своего рода эксперимент для решения локальных, узкоспециализированных задач. Со временем сеть разрасталась, к ней подключалось все больше оборудования, поддерживающего функционал дистанционного управления и мониторинга. Увеличивались и ее возможности.
«Стало понятно, что к ноутбуку много станков не подсоединишь. Чтобы по локальной сети, при разграничении прав доступа, можно было подключиться к необходимому оборудованию, нужны серверы, коммутаторы, — рассказывает заместитель главного инженера завода ЮРИЙ ИЛЛАРИОНОВ. — Мы развивались. От файлообменника, позволявшего загрузить в хранилище управляющую программу для последующей передачи ее на станок, мы доросли до платформы, где управленческие и производственные процессы работают в единой информационной системе».
Благодаря такому подходу стало возможно оперативно, с минимальными затратами перестраиваться с выпуска больших партий продукции на небольшие серии изделий с индивидуальными особенностями. Выход оборудования из строя, ошибки и брак, простой производства на цифровом предприятии сводятся к минимуму, а безопасность и эффективность труда, рыночная гибкость предприятия вышли на новый уровень.
Во избежание реальных потерь первоначально производство моделируется в виртуальной среде. Для этого создаются цифровые двойники отдельных продуктов и всего производства. Верификация снижает затраты и увеличивает скорость на этапе разработки и внедрения новой продукции. И только потом модели переносятся в реальную среду, где реализуются в материале.
В результате такого метода удалось на 11 % сократить время на разработку конструкторско-технологической документации, ускорить разработку управляющих программ на 32 %, снизить трудоемкости процесса нормирования труда на 16 %. Ежегодный экономический эффект от реализации проекта превышает 14 млн рублей.
СКАЧАТЬ: Специальный выпуск «Цифровое производство: сегодня и завтра российской промышленности»
Сейчас в локальной сети завода в режиме онлайн-мониторинга работает 16 единиц оборудования: фрезерные, токарные, портальные станки, установки лазерной резки, роботизированные сварочные ячейки. Система позволяет контролировать множество параметров: что, где и когда изготавливалось, сколько времени на это потребовалось, в каких режимах велась работа и кем. Если случается поломка, программа фиксирует, по какой причине она произошла.
Некоторые установки позволяют работать с базами данных чертежей и техпроцессов в электронном виде, вносить изменения и тут же производить детали с новыми характеристиками.
Текст и фото Влада Борисова
