Расскажем о проекте «Развитие и тиражирование системы QRQC».
Благодарим Пресс-службу АО "УК "БМЗ" за предоставление данного материала.
Одной из самых активных площадок по внедрению цифровых экосистем в ТМХ является Брянский машиностроительный завод (далее – «БМЗ»). Деятельными шагами в расширении цифровизации на БМЗ стали запуск модуля управления производственно-технологическими сборочными линиями (далее – «УПТСЛ»), систем мониторинга промышленного оборудования и идентификации и прослеживаемости товарно-материальных ценностей с использованием RFID-меток, переход на единую инженерную платформу.
В этом году БМЗ стал успешной пилотной площадкой по внедрению проекта «Развитие и тиражирование системы QRQC».
QRQC – контроль качества быстрого реагирования. Этот метод позволяет решать любую проблему, носящую критичный характер, создающую риски невыполнения поставленных целей и задач. Он основан на цикле PDCA: планируй, действуй, проверяй, улучшай или закрывай несоответствие/проблему.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Поиск универсального инструмента для борьбы с несоответствиями на БМЗ начался с момента перехода в 2013 году к новой производственной системе. Для этого был разработан и внедрён стандарт о решении проблем по методу QRQC. Но из-за его несовершенства назвать документ эффективным не представлялось возможным. Тогда головная компания выпустила собственную инструкцию по устранению несоответствий на основе метода быстрого реагирования QRQC.
– Эта инструкция описывает не только выявление несоответствия, его локализацию, поиск корневой причины и устранение, но ещё и процесс взаимодействия при решении проблемы между рабочим-мастером, мастером-начальником цеха, начальником цеха-директором по производству и другими службами, – говорит руководитель проекта, начальник бюро по обеспечению качества в производстве ДРПСиК Альберт Кошечко. – Для закрепления этого механизма в электронном виде было предложено создать специальную программу. Она базируется в модуле УПТСЛ и автоматически фиксирует несоответствия, попадающие туда.
Разработкой электронной версии системы QRQC занялись специалисты управления по информационным технологиям БМЗ. Они создали программный «мостик» между системами УПТСЛ и QRQC для беспрепятственной миграции информации о выявленных два и более раз несоответствиях.
Электронная система QRQC максимально упрощена и состоит всего из двух блоков. Первый – «Вызов помощи», второй – создание отчётов «А3».
– На начальном этапе оператор, выявляя несоответствие, к примеру, отсутствие комплектующих на позиции, в мониторе УПТСЛ заходит во вкладку «Вызов помощи», в каталоге выбирает проблему и сообщает о ней, – поясняет А. Кошечко. – Задача автоматически направляется мастеру: ему приходит оповещение на телефон и на рабочий стол компьютера. В течение двух часов мастер должен решить поставленную задачу. Если этого не происходит, либо нет отметки о выполнении, через два часа она автоматически перенаправляется начальнику цеха и тот начинает работу над её устранением на своём уровне.
Выявленные несоответствия автоматически попадают и к начальнику ОТК. Он разбирает их, анализирует, решает, открывать ли отчёт А3, который уже является механизмом для их устранения. Поскольку содержит наиболее полный перечень необходимых для их искоренения шагов. Это список лиц, которые будут заниматься решением, то есть рабочая группа, описание проблемы, наличие сдерживающих действий, результат выхода на рабочее место, поиск корневой причины, внедрение корректирующих мероприятий и оценка результативности.
– Настолько детально проработанного отчёта, собравшего в единый документ огромное количество аспектов решения несоответствия, ранее нам не удавалось создать, – говорит руководитель проекта. – Отчёт после мониторинга отправляется на утверждение начальнику цеха, на корректировку и согласование – директору по развитию производственной системы и качеству, а затем – директору по производству для закрытия.
Пилотной локацией, где проходило тестирование программы, стал участок рамно-кузовной и окраски цеха магистральных тепловозов.
– В «обкатке» программы активное участие приняли мастера Сергей Танцуев, Дмитрий Шевцов, начальник участка Дмитрий Романенко, – рассказывает Альберт Кошечко. – Вместе со специалистом бюро внедрения и сопровождения УИТ Надеждой Кузнецовой на этапе опытно-промышленной эксплуатации мастера и рабочие шаг за шагом изучали программу. Мы, в свою очередь, фиксировали возникающие ошибки, отправляли на доработку. Еженедельно проводили совещания, где обсуждали возникающие дефекты системы и пути их решения. И пришли к тому, что сейчас их количество сведено к минимуму.
Теперь речь идёт о донастройке программы для пилотных пользователей. Основные пилоты, а это порядка 50 процентов от всех мастеров в цехах, которые работают с системой, уже достаточно умело её применяют. Кроме того, специалисты УИТ создали пошаговую инструкцию по пользованию системой. А перед её внедрением провели обучение. Постоянно на связи и готовы помочь с возникающими трудностями и специалисты бюро по обеспечению качества в производстве.
Реализация проекта «Развитие и тиражирование системы QRQC» завершилась в сентябре. Сейчас программа адаптирована под все цеха и производства и внедрена на других предприятиях ТМХ.
ПРЯМАЯ РЕЧЬ
АЛЬБЕРТ КОШЕЧКО, руководитель проекта:
– В целом после реализации проекта стало на порядок удобнее выявлять и решать несоответствия. Холдинг успешно оценил реализацию этого проекта на БМЗ. Потому что ещё на стадии тестирования уже было принято решение о распространении системы QRQC на все предприятия ТМХ. Реализация проекта подтвердила, что система работает и довольно успешно. Одними из ключевых показателей её эффективности являются снижение несоответствий, выявляемых ОТК, ЦТА ОАО «РЖД» и сдача тепловозов с первого предъявления. Кроме того, аудиторы производственной системы и заказчики также высоко отмечают использование системы в нашей производственной деятельности для повышения качества продукции.
Текст: Елена Ракова. Фото: Евгений Штурмов
