Подтвержденный экономический эффект от внедрения одного из этих решений – около 1 млн рублей в год.
ЦЕМРОС не зря уделяет так много внимания развитию инженерного мышления своих сотрудников: четыре улучшения, внедренные на наших заводах, заняли призовые места на престижном конкурсе «Улучшение года – 2023», который проводится среди предприятий, внедряющих производственные/ бизнес-системы и ТРИЗ.
Производственная система (ПС) направлена на выявление потерь и резервов на производстве. Потери необходимо устранить, резервы – задействовать. Этим надо заниматься постоянно и системно – не только для повышения рентабельности, но и для дальнейшего развития бизнеса.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Первое место в этой номинации заняла разработка Мальцовского портландцемента, направленная на снижение возврата крупки в цементную мельницу и повышение качества продукции. Для наших клиентов (бетонщиков и строителей) одной из важнейших характеристик цемента является прочность на сжатие. Сотрудникам завода удалось повысить не только этот показатель, но и эффективность работы мельницы за счет перераспределения возвратной крупки с первой камеры во вторую путем рациональной организации потоков воздуха, циркулирующих в контуре помола.
– Чем больше крупки возвращается, тем меньше мельница может принять свежего материала, а следовательно, ее производительность снижается. Кроме того, прогон «по второму кругу» увеличивает удельные затраты электроэнергии и частично приводит к переизмельчению цемента, что снижает качество продукции, – рассказал начальник управления по внедрению и развитию Производственной системы ЦЕМРОСа Александр Котов.
В итоге специалисты Мальцовского портландцемента установили дополнительную воздуходувку для обработки крупки, приходящей в начало цикла, что повысило степень сепарации крупной и мелкой фракций. Это позволило исключить переизмельчение материала, повысить производительность цементной мельницы и снизить удельные энергозатраты на помол.
Первое место заняла работа команды Сенгилеевского цементного завода, целью которой было повышение производительности дробления добавочного мела в цехе помола цемента.
На предприятии установлена двухвалковая дробилка, предназначенная для дробления опоки в качестве добавки к цементу. Имеющаяся конструкция футеровки дробилки не рассчитана на дробление мела – слишком мягкий и пластичный материал налипает на поверхности валков. Решение данной задачи «в лоб» (для достижения требуемой производительности 40 т/ч) предполагает частичную замену существующего оборудования, а это большие затраты. Используя аналитические инструменты ТРИЗ, сотрудники предприятия нашли несколько способов решения задачи. В частности, было предложено изменить форму рабочей поверхности зубьев на поверхности футеровки дробилки. На валки дробилки в шахматном порядке было установлено 14 дополнительных зубьев высотой 80 мм, имеющих форму усеченного конуса, было подобрано оптимальное межвалковое расстояние, организован режим реверса вращения барабана путем переключения фаз на электродвигателе.
После выполнения этих производственных улучшений дробилка полностью вышла на номинальную производительность 40 т/ч (480 т/сут). Подтвержденный экономический эффект от внедрения данного решения составил порядка 1 млн рублей в год.
Третье место в этой номинации досталось проекту Мальцовского портландцемента, целью которого являлось повышение надежности системы измерения температуры в различных зонах вращающейся печи.
Сначала для решения задачи решили установить на корпусе печи конструкцию с местным гибким токосъемом. Но в данном случае к недостаткам предыдущей конструкции добавилась проблема периодичности сигнала, что не позволяло отслеживать температуру в любой желаемый момент времени. В итоге было предложено использовать систему беспроводной передачи информации. Первые же испытания показали эффективность данного решения, и теперь термопары с радиопередатчиками монтируются на все рабочие печи завода.
Второе место в этой номинации заняла Wi-Fi-система диспетчеризации для самосвалов от Осколцемента. На заводе внедрили систему беспроводной передачи данных для автоматизации работы самосвалов в карьере. Раньше задания им – что в какой последовательности везти на мельницы – раздавали диспетчеры, основываясь на данных из лаборатории. Но система эта работала не идеально: человеческий фактор давал сбои, а тип сырья учитывался не во всех рейсах.
Заводские инженеры разработали программу, которая без участия человека превращает лабораторные данные в задания для грузовиков и рассылает их водителям. Чтобы информация не потерялась по дороге, в карьере установили точку беспроводного доступа, а высвободившихся при этом диспетчеров перевели на другой участок.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
КОММЕНТАРИЙ ЭКСПЕРТА
Александр Котов, начальник управления по внедрению и развитию Производственной системы ЦЕМРОСа:
– Люди с производства лучше всех знают, что можно улучшить на их рабочих местах. Им просто надо немного помочь: произвести расчеты, привлечь ремонтный персонал, может быть, закупить какую-то оснастку. Если сотрудникам дать возможность, они охотно идут навстречу и выдвигают идеи. Мы могли бы нанимать фирмы со стороны. Они придут и реализуют проект, получим разовый эффект. Но наша задача – сделать так, чтобы Производственная система работала, как мельницы и печи: непрерывно и эффективно.
