Надеемся, опыт коллег позволит взглянуть по-новому на уже привычные процессы.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам о работающих рацпредложениях. Надеемся, опыт коллег позволит взглянуть по-новому на уже привычные процессы.
Раскрыли глаза системе: как на участке стана горячей прокатки ЛПК в Выксе справились с одной из причин аварийных простоев
8,1 млн рублей составляет экономический эффект от реализации идеи по профилактике аварийных простоев на ЛПК в Выксе.
Примерно раз в год сотрудники литейно-прокатного комплекса сталкивались с проблемой на стане: выходил из строя один из внутренних блоков питания главного привода прокатной клети. Частотный преобразователь при этом продолжал передавать в систему автоматизации скорость прокатки – но несуществующую.
– Если блок останавливался непосредственно во время прокатки, система продолжала работать – и другие клети накидывали петли, а это приводило к застреванию металла, – рассказывает рационализатор, главный специалист по автоматизации прокатного производства Владимир Зотов. – В первые две минуты, пока металл горячий, можно растащить петли приводами рабочих клетей. Но если упустить время, он остынет – и уже не обойтись без ручной работы с применением газовых резаков. Именно так и случалось: система управления не позволяет переключать электроприводы в ручной режим, пока не будут остановлены все клети. В условиях непрерывного производства такие остановки приводят к прерываниям серии, выбросам металла и так далее. В последний раз, в марте 2022 года, аварийный простой по этой причине длился около часа, а для его ликвидации пришлось привлечь несколько служб.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Владимир Зотов обсудил проблему с коллегой, ведущим инженером участка по автоматизации Евгением Гришиным. Задача рационализаторов состояла в том, чтобы «научить» систему распознавать неисправность. Заводчане дополнили контроллер скорости необходимым функционалом и разработали сервисную страницу визуализации, которая содержит кнопки быстрого исключения неисправного главного привода из работы. Рацпредложение оформили в мае этого года, а алгоритм испытали во время одного из планово-предупредительных ремонтов.
Сейчас инженеры АСУТП оперативно получают информацию о сбоях главного привода на свой компьютер и передают ее операторам поста управления.
Блеснула идея: как рационализаторы предотвратили простои оборудования МКС-5000
3,3 миллиона рублей составил фактический экономический эффект от внедрения идеи на производстве при затратах всего в 1 269 рублей.
Во время запуска машины газовой резки слябов (МГРС) в апреле этого года произошел сбой программы. Оператор увидел на мониторе ошибку в работе датчиков. Пока ремонтники выясняли причину поломки, простой оборудования составил 2 часа 15 минут. Это отставание имело негативные последствия для производства – цех не смог выполнить заказ в срок.
– Мы определили, что кислородный клапан резки включался несвоевременно, что приводило к критической ошибке. Это случилось из-за перегоревшего диода внутри разъема электромагнитного клапана. А диод вышел из строя по причине короткого замыкания в цепи управления клапаном, — объясняет цепочку событий ведущий инженер Александр Певзнер. – В тот момент конструкция фишки клапана не позволяла оперативно определить работоспособность электронных компонентов.
Для предотвращения подобных ситуаций в будущем рационализаторы предложили установить разъемы с индикацией на электромагнитные клапаны МГРС, которые в случае короткого замыкания или выхода из строя электронных компонентов покажут индикацией целостность цепей управления. Идея была совместной и принадлежала технологическому персоналу и службе АСУТП.
Рацпредложение заводчане оформили в мае. Инженеры АСУТП заказали со склада шесть разъемов с индикацией. При этом покупать новые не пришлось: все разъемы –бывшие в употреблении. Их установили на место в ближайший планово-предупредительный ремонт.
Такое несложное техническое решение позволило оперативно выявлять проблемы на МГРС, а значит, минимизировать аварийные простои.
Непыльная работа: как МИГ помогла оптимизировать задачу флюса и улучшить условия труда на участке сварки труб ТЭСЦ-4
Сварку труб большого диаметра выполняют дуговой сваркой под слоем флюса – зернистого сыпучего вещества. Приемный бункер флюса раньше имел малый объем ¬– его хватало только на шесть¬¬–восемь часов непрерывной работы стана. После опорожнения бункер требовалось немедленно наполнить. Эту операцию рабочие выполняли с помощью подъемного крана, используя транспортировочный насыпной контейнер объемом одна тонна, который был вдвое больше насыпного бункера. В определенный момент стропальщику приходилось на весу удерживать контейнер, рискуя своим здоровьем. Кроме того, процесс засыпки флюса сопровождался разлетом пыли, что ухудшало условия труда на участке.
За решение проблемы взялась малая инициативная группа № 746 под руководством бригадира-настройщика Алексея Саломадина.
– Мне пришла идея организовать специальные площадки, чтобы оптимизировать задачу сварочного флюса, исключив из нее один этап. Новая система позволила бы устанавливать транспортировочный контейнер, не прибегая к пересыпке флюса в бункер, – рассказал Алексей Саломадин. – Мы с коллегами из МИГ подготовили место, продумали безопасные проходы. В итоге была спроектирована и изготовлена сложная металлическая конструкция, состоящая из приемной площадки, ограждений и подъемной лестницы. Для строительства нам пришлось заказать стальные листы и профильные трубы. Работали сами, выкраивая для этого личное время.
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
Всего было смонтировано восемь таких площадок – по одной на каждом сварочном стане. Для этого коллективу понадобилось около года.
Проект сразу принес заметные результаты: время непрерывной работы сварочного стана увеличилось до 24 часов. Так что засыпку флюса теперь проводят всего один раз в сутки, при этом сам процесс ускорился на 15 минут. Кроме того, реализованные в МИГ мероприятия позволили улучшить эргономику при выполнении операции и снизить запыленность на участке сварки.
Елена Лищук. Фото: архив ОМК, Дмитрий Бородай
