Эти идеи уже внедрены.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Сотрудники склада в Выксе обучились высотным работам и сейчас экономят заводу 3,5 миллиона рублей ежегодно
«Будем работать на безопасной высоте и самостоятельно», – решили работники склада временного хранения в Выксе. Еще недавно они передавали заботы об особо тяжелых и нестандартных грузах подрядчикам. Но однажды поняли: знания помогут сэкономить время и деньги.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Раньше мы привлекали сотрудников подрядных организаций, имеющих соответствующую аттестацию, – стропальщиков и сопровождавших их мастера или начальника участка, – рассказывает мастер участка по реализации инвестиционных проектов выксунского завода ОМК Илья Пынков. – Прежде чем приступить к операции, они разрабатывали технологическую карту погрузо-разгрузочных работ (схему погрузки и строповки. – Прим. ред.). На разработку техкарты уходило до шести дней. Затем собирали необходимую оснастку, везли на завод… Все это затягивало операции и удорожало их стоимость.
Проблема была слишком серьезной, чтобы откладывать ее решение. В начале 2023 года сотрудники участка обсудили, что можно сделать, и дружно решили: «Надо учиться!»
– На тот момент у нас не было ни квалификации, ни оснастки. Зато имелось сильное желание выполнять задачи самостоятельно, чтобы оптимизировать рабочий процесс, – продолжает мастер. – Уже в прошлом году 17 наших стропальщиков прошли обучение в корпоративном университете ОМК и получили допуск к работам на высоте. Краны в случае необходимости заказываем на стороне, как и прежде. Но негабаритные грузы теперь выгружаем без привлечения подрядных организаций. Для этого купили страховочные привязи, а необходимые техкарты помогло разработать управление главного механика.
Сотрудники склада с гордостью говорят, что после обучения сами грузят тяжелое – весом порой под сто тонн – оборудование, предназначенное для строительства новых производств. Радует и результат, позволяющий экономить время и деньги, причем немалые. Услуги подрядных организаций обходились в 3,5 миллиона рублей в год. Так что от обучения выиграли и компания, и сами сотрудники, получившие доплату за освоение смежной профессии.
Кстати, полученные навыки пригодятся выксунским стропальщикам и при работе с автовышкой, которая появится здесь в ближайшее время.
В Выксе начали ремонтировать траверсы из литейно-прокатного комплекса и сэкономили миллион рублей на покупке новых
Бадьи загружают металлом и перевозят с участка подготовки лома в сталеплавильный цех с помощью магнитных траверс, установленных на электромостовых кранах. Со временем технологические отверстия траверс изнашиваются. Если раньше траверсы целиком меняли на новые, то сейчас нашли способ восстанавливать их, экономя время и деньги.
– Раз в три года траверса выходила из строя, и мы вынуждены были долго ждать поставки новой. Стоила она около 800 тысяч рублей. Учитывая, что с такими траверсами работают восемь кранов ЛПК, расходы существенные. Между тем в ремонте нуждалась только часть траверсы. Мы подумали: какой смысл покупать новое изделие, если можно отремонтировать имеющееся? – вспоминает начальник участка по ремонту грузоподъемных механизмов ЛПК Дмитрий Гудзь.
Вместе с инженером по надежности Александром Ухлиным он придумал, как можно своими силами решить проблему с износом технологических отверстий, – с помощью сварки. Однако была сложность – на приспособления распространяется действие федеральных документа «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения».
– Мы подали заявку на разработку технологической документации с применением сварки. Спустя время получили и документы, и разрешение на проведение восстановительного ремонта, – рассказывает Дмитрий Гудзь. – Тогда для ЛПК уже закупили новую траверсу, а старую отправили в механическое производство. Там отремонтировали вышедшие из строя узлы: вырезали изношенную часть металла, приварили новую часть и просверлили в ней технологические отверстия согласно технической документации.
Первую восстановленную своими силами траверсу выксунцы поставили на кран в 2023 году. А уже в 2024-м отремонтировали еще несколько изношенных траверс и пустили их в работу.
– Оказалось, целесообразнее отремонтировать изношенные узлы, чем покупать новые траверсы, потому что ремонт стоит гораздо дешевле – 80–100 тысяч рублей. И работают восстановленные траверсы, как новые. Пока морально не устареют или не выявятся критичные замечания, будут служить на благо производства, – сообщают в ЛПК.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Во втором трубном цехе выксунского завода ОМК избавились от обрывов траков при раскрое рулонного проката
Исправить конструктивную недоработку – такую задачу поставили в ТЭСЦ-2, чтобы сократить простои агрегата продольной резки. На нем регулярно обрывались кабельные траки.
Кабельные траки – устройства, которые обеспечивают безопасное и организованное перемещение кабелей и шлангов в системах автоматизации и робототехники.
– После порезки рулона металла на штрипсы для разделения полос по сортаменту и намотки их в рулоны используются делительные диски. Их набор во время перевалок осуществляется при помощи специальных захватов в автоматическом режиме. Работу захватов обеспечивают пневматические клапаны и датчики, пневмотрубки и кабельные линии, которые расположены внутри кабельных траков, – рассказывает лидер рацпредложения Михаил Баринов. – Проблема была в том, что при многочисленных перемещениях траки деформировались и, задевая о металлоконструкции агрегата, периодически обрывались. Ремонт усложняло то, что они были заклепаны. К тому же деформированные траки не позволяли надолго обеспечить бесперебойную работу оборудования. В период ремонта коллегам приходилось вручную набирать делительные диски, что затягивало работы. Нужно было ликвидировать проблему.
«Все должно работать быстро и автоматически», – решили на совещании команды по надежности. Сотрудники нашли места, где траки задевали о металлические части агрегата. Потом определили, как безопасно изменить конструкцию направляющих, подобрали устройства с меньшим радиусом изгиба и, что очень важно, ремонтопригодные.
– В 2023 году купили и установили опытный образец. Когда убедились, что вся придуманная система работает как часы, поменяли все аналогичные траки на АПР. Поломки прекратились. Блок сепараторных валов перестал быть проблемным узлом, а значит, удалось сократить простои агрегата и расходы на ремонт, – говорит команда реализаторов.
Благодаря этой инициативе удалось сэкономить 750 тысяч рублей.
Техническая справка
Текст: Ольга Гилязева. Фото: Дмитрий Бородай, Кирилл Макаров
