В итоге процесс обжига уменьшился с 16 до 11 часов.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
На участке внутреннего антикоррозионного покрытия ТЭСЦ-3 работает печь термического обезжиривания. Через нее проходят трубы перед дробеметной очисткой. Также печь используют для удаления с труб покрытия с браком. И если в первом случае речь шла о пяти-шести часах, то во втором – о 16 часах. А до полного удаления покрытия невозможно было отправить трубы дальше по потоку, что приводило к простоям линии.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Чтобы сократить потери, руководство участка обратилось за помощью в отдел по технологии нагрева ИТЦ.
– Нам поставили конкретную задачу – сократить процесс обжига с 16 до 10–11 часов. Этого времени хватило бы, чтобы одна смена очистила трубы, а другая задала их на следующий передел, – рассказал ведущий специалист по нагреву материалов в сталеплавильном производстве Александр Попов. – Это можно было сделать, изменив режимы нагрева. Чтобы подобрать оптимальные параметры, понадобилась серия экспериментов и замеров. Реализовать проект помогли старший мастер участка Владимир Асташков, оператор поста управления Алексей Юшеров и специалисты лаборатории теплотехники.
4 июня рабочая группа опробовала первый режим обжига – на 70 трубах диаметром 219 миллиметров с толщиной стенок от шести до восьми миллиметров. Температуру замеряли в нескольких местах садки (партии обрабатываемого в печи материала) с помощью кабельных термопар.
Термопара (термоэлектрический преобразователь) – устройство в виде пары проводников из различных материалов, соединенных на одном конце. Свободные концы замыкаются на контакты измерительного прибора или соединяются с автоматическим устройством управления. Принцип действия основан на явлении возникновения термоэлектродвижущей силы при нагревании двух разнородных металлов в точке их соприкосновения.
На следующий день в ходе осмотра обнаружили остатки недожога и «корки» черного цвета в некоторых зонах садки. После зачистки труб провели оценку – результат признали удовлетворительным. Однако время механической зачистки последующих партий могло превысить допустимое значение.
– Другими словами, уже первый эксперимент принес удовлетворительные результаты, но был задел для улучшения. Скажем, если бы внутреннее покрытие прогорело до состояния пепла, то это ускорило бы последующую дробеметную очистку труб, – объяснил Александр Попов.
6 июня специалисты опробовали второй режим, уменьшив время нагрева до 320 градусов на один час и увеличив выдержку при температуре 405 градусов. Результат превзошел ожидания: покрытие превратилось в пепел, печь отработала без ошибок, а температура отводящих газов в дожигателе не превышала 830 градусов, что свидетельствует о равномерности обжига.
Уже сейчас в цехе успешно используют новый режим нагрева печи, предложенный ИТЦ. Весь процесс теперь занимает 11 часов.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
КОММЕНТАРИЙ РУКОВОДИТЕЛЯ
Владимир Асташков, старший мастер участка внутреннего антикоррозионного покрытия ТЭСЦ-3, выксунский завод ОМК:
– Мы оформили рацпредложение, сейчас специалисты подсчитывают экономический эффект. Благодаря этому проекту нам удастся сэкономить до 30 процентов природного газа и электроэнергии при работе печи. Но все же самый дорогой ресурс – время. Несколько выигранных часов обеспечат более равномерную загрузку производства, помогут своевременно выполнять заказы и повысят коэффициент эффективного использования оборудования.
Текст: Елена Лищук. Фото: Дмитрий Бородай
