Расскажем о проекте по снижению расхода легирующих материалов при производстве машиностроительной продукции.
Благодарим дирекцию по коммуникациям Группы НЛМК за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
Кросс-функциональная команда НЛМК реализовала проект по снижению расхода легирующих материалов при производстве машиностроительной продукции. Благодаря проекту компания экономит порядка 50 млн рублей в год.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Направление развития машиностроительных активов дирекции развития ТОиР занимается повышением эффективности собственного производства запасных частей в Группе НЛМК. Один из таких проектов реализовали на плавильном участке фасонолитейного цеха (ФЛЦ). Здесь закладывается до 50 % себестоимости конечной продукции. Значительную долю составляют легированные марки стали с дорогостоящими присадками – молибденом, никелем и ванадием. Команда проекта нашла решение, которое позволит экономить на этих присадках без изменения качества конечной продукции.
Ежегодно, при проведении ремонтов в различных цехах комбината, демонтируют и списывают оборудование и узлы, изготовленные из легированной стали. Это, так называемый, амортизационный лом. Часто такое оборудование содержит комплектующие из разных марок стали, имеет неподходящие габариты и в первоначальном виде непригодно для переплавки в дуговых печах ФЛЦ. Поэтому раньше его накапливали в копровом цехе и продавали сторонним потребителям.
Команда проекта задалась целью организовать рециклинг легированного лома внутри предприятия. В ходе реализации проекта команда использовала инструменты Производственной системы – А3, картирование и 6С – для организации складирования материалов. В первую очередь весь легированный лом, поступающий в копровый цех, стали сортировать при помощи портативного анализатора металла. Его делят на 5 групп по химическому составу. Далее в этом же цехе негабаритный лом разделывают на куски до 1,5 тонн.
Самым сложным было увеличить объем сортировки и переработки легированного лома в копровом цехе на небольшом участке и организовать раздельное хранение переработанного лома на шихтовом участке фасонолитейного цеха.
– Такой большой объем легированного лома специализированный участок копрового цеха никогда не перерабатывал. Мы провели картирование процесса переработки легированного лома, посмотрели на него, как говорится, со стороны. За 2 месяца удалось выйти на необходимые объемы отгрузки лома в фасонолитейный цех, – отметил Андрей Меренков, инженер копрового цеха.
Так фасонолитейный цех смог использовать в плавках легированный лом. Его добавляют в количестве до 50% от общей массы шихты. В производство вовлекли порядка 1500 т легированного лома, это уже позволило сэкономить 8 т ферромолибдена и 11 т никеля. Экономический эффект за полный год реализации проекта составил 46,8 млн рублей.
– Раньше с копровым цехом мы работали «с колес», заказывали необходимый объем легированного лома под конкретные плавки. Увеличение потребления лома потребовало создание буферного запаса - постоянного наличия нескольких марок легированного лома на шихтовом участке цеха. Чтобы при подготовке шихты не ошибиться с маркой стали, мы разработали схему складирования шихты, разместили ее в местах разгрузки и подготовки шихты и установили отдельные бункера под каждую группу легированного лома, – говорит Алексей Калдузов, начальник участка ФЛЦ.
Помимо прямой экономии легирующих материалов команда проекта снизила расход дефицитной обрези прокатных цехов, которая используется в сталеплавильном производстве только для выплавки высококачественных марок стали. Также исключили проблему накопления легированного лома в копровом цехе. В существующей необходимости оптимизации производственных ресурсов такие эффекты особенно важны.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
В реализации проекта участвовали сотрудники дирекции развития ТОиР, дирекции машиностроительного комплекса, фасонолитейного и копрового цехов.
Текст и фото предоставлены дирекцией по коммуникациям Группы НЛМК.
