Как рационализаторы выксунского завода ОМК повысили стойкость режущих пластин на кромкофрезерном станке.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Почти сразу после запуска цеха участок сварки труб столкнулся с преждевременным износом твердосплавных режущих пластин на кромкофрезерном станке (КФС).
Часто во время переналадок фрезерных головок КФС сварщики не могли снять пластину из-за срыва граней на крепежных винтах – винты попросту проворачивались. При этом резцедержатели загрязнялись, и их не всегда устанавливали на нужной высоте, ведь допуски составляли сотые доли миллиметра. Все это негативно влияло на работу станка: полосу металла начинало фрезеровать больше, чем положено. После отработки одной стороны ножи загрязнялись, а канавки для отвода стружки забивались металлической пылью и стружкой. Если рабочие не успевали перебрать фрезы, то возникали простои.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Из-за санкций зарубежная фирма-поставщик отказалась разбираться с этим вопросом. Тогда поиском решения занялась малая инициативная группа (далее – «МИГ») под руководством наладчика технологического оборудования Антона Елецких.
Выяснилось, что промежуточные канавки между резцедержателями имеют нестандартную закругленную форму, поэтому подходящего инструмента для их очистки в наличии не было. Если не удавалось открутить залом или сорванный винт крепления, сотрудники из-за нехватки времени просто раскалывали хрупкую пластину, которая могла бы еще послужить. Кстати, из-за ударных нагрузок деформировался и корпус резцедержателя. «Провинился» и поставщик оборудования, который не оставил инструкции по регулировке и подготовке фрезерных блоков после того, как пластины отработают свой ресурс.
Сотрудники решили действовать несколькими путями. Во-первых, изготовили оправку для фиксации резцедержателя в тисках сверловочного станка – высверливать заломы винтов крепления режущего инструмента стало проще. Во-вторых, бригада самостоятельно изготовила скребки закругленной формы из инструментальной стали, повторяющие контур канавки между резцедержателями. В-третьих, приобрели компактную измерительную стойку с индикатором. Она позволяет с ювелирной точностью определять высоту резцедержателя без его монтажа во фрезу. Так сэкономили время и силы, которые раньше тратили на шлифовку и подгонку державки. В-четвертых, предложили новый способ очистки ножей и резцедержателей.
– В других цехах фрезерный блок моют с помощью установки Karcher, но в нашем случае его специфическая конструкция не позволяет сделать это качественно, – объяснил Антон Елецких. – Я подумал, почему бы не заказать ультразвуковую ванну, – ее используют в автосервисах и ювелирных мастерских для бесконтактной мойки металлических предметов. Принцип работы построен на воздействии ультразвуком и температурой. Ванна обошлась в 36 тысяч рублей. Устройство бережно очищает детали от окалины. В итоге процесс переборки фрез ускорился, а качество сборки головок улучшилось.
На внедрение мероприятий понадобился месяц, но результат не заставил себя ждать. Проект позволил увеличить стойкость ножей на 37 процентов и ускорить подготовку фрезерных блоков на 10 минут. Расход твердосплавных пластин КФС в ТЭСЦ-1 уменьшили со 156,27 до 98,59 штуки на тысячу тонн продукции, а число ежесменных переборок фрез сократили с трех до двух.
В итоге экономический эффект от предложений МИГ превысил четыре миллиона рублей, и это без учета минимизации простоев по замене фрез.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Этот проект МИГ борется за звание лучшего на заводском конкурсе.
Елена Лищук. Фото: Дмитрий Бородай
