Главное – это не единичное решение, его можно тиражировать на все предприятия Группы НЛМК.
Благодарим дирекцию по коммуникациям Группы НЛМК за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В цехе трансформаторной стали НЛМК начали использовать новые ножи для подрезки кромки проката – более стойкие к износу. После реализации проекта время внеплановых простоев уже сократилось на 20 часов.
Основная задача заключалась в повышении коэффициента готовности агрегата травления. Специалисты дирекции по развитию ТОиР, машиностроители, технологи и ремонтники проанализировали ситуацию и определили, что ключевым фактором в работе оборудования является стойкость ножей для обрезки кромки полосы.
На агрегате травления использовали ножи, изготовленные из марки стали, рекомендованной производителем агрегата. Однако эти ножи быстро выходили из строя, скалывались, провоцируя внеплановые отказы оборудования. Только за первую половину 2025 года такие простои заняли 60 часов.
Команда проекта решила испытать ножи из другой, более прочной, марки стали. Эксперимент на агрегате травления превзошел ожидания – срок службы вырос почти вдвое, сократилось число внеплановых перевалок, меньше времени стало уходить на замену ножей.
– Новая сталь, которую мы используем для производства ножей, имеет лучшие эксплуатационные свойства и больше подходит для работы с электротехническими сталями. Главное – это не единичное решение, его можно тиражировать на Группу НЛМК для подрезки кромки, – отметил Андрей Литвинов, начальник участка ЦТС НЛМК.
За три месяца опытной эксплуатации длительность простоев снизилась на 20 часов. По итогам годового цикла это даст около 60 часов экономии, что означает рост объема выпуска и улучшение качества трансформаторной стали.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
– Кейс с ножами – не единичный случай. В этом году наше направление совместно с машиностроителями и цехами также занимается повышением стойкости центрирующих роликов агрегата травления в ЦТС и погружного оборудования в цехе динамной стали. По Группе НЛМК – более 30 проектов, – отметил Алексей Кичигин, руководитель проектов направления развития MRO дирекции по развитию ТОиР.
Текст и фото предоставлены дирекцией по коммуникациям Группы НЛМК.
