При реализации одного их этих рацпредложений авторы применили классическую схему SMED.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
19,7 млн рублей составил экономический эффект от внедрения рацпредложения в первом цехе выксунского завода ОМК. Выигрыш во времени позволил также компенсировать рост числа операций по замене фрез, связанный с программой импортозамещения. В этом смысле рацпредложение оказалось крайне своевременным.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Система водяного охлаждения «Чилер» на участке пластмасс композитно-реквизитного цеха обеспечивает бесперебойную работу четырех термопластавтоматов.
– Это оборудование критически важное, и его остановка приводит к остановке всей линии, – рассказал мастер бригады пластмасс Денис Баздеров. – Во время работы бывали естественные потери охлаждающей жидкости. Чтобы избежать перегрева агрегатов, сотрудникам приходилось вручную добавлять в систему порции дистиллированной воды. Для этого во время перевалки нужно было с помощью шланга перелить из бочки воду в 15-литровое ведро, а затем поднять его на три ступеньки вверх и вылить содержимое в систему охлаждения. Порой эту операцию рабочие выполняли несколько раз за смену. Это создавало риски травм и грозило потерями времени: долив в среднем занимал 15 минут, плюс нужно было постоянно контролировать уровень жидкости.
Инициативная группа № 335 бригады пластмасс придумала, как автоматизировать долив дистиллированной воды в систему охлаждения. Сотрудники заказали насос-автомат «Джамбо» стоимостью 15 тысяч рублей, несколько полипропиленовых труб, переходников, кранов и поплавок. Трубопроводную систему вблизи оборудования смонтировал наладчик машин и автоматических линий Сергей Шагалов. Воду теперь подают после того, как сработает поплавок в ванне системы охлаждения.
– Проект реализовали этой зимой. В настоящее время система работает без сбоев, хотя мы по привычке еще отслеживаем ее функциональность. Автоматизированный долив исключил необходимость постоянно контролировать уровень охлаждающей жидкости и трудоемкую ручную операцию, – отметил Денис Баздеров.
Но активисты МИГ № 335 и сейчас не сидят без дела: работают над установкой фильтров в систему охлаждения и решают вопрос с переработкой отходов производства.
С помощью фрез КФС, установленных на кромкофрезерном станке, обрабатывают края листов перед сваркой. Со временем фрезы стачиваются, и их приходится менять – это нужно делать один-три раза за смену. Прежде процесс был продолжительным: оборудование приходилось останавливать на 30–40 минут в сутки, и в месяц набегало 15–17 часов простоев.
К такой ситуации приводило сразу несколько причин. Во-первых, нужно было долго ждать персонал, лишний раз перемещать кран-балку, подготавливать оборудование. Во-вторых, точка подключения пневмогайковерта размещалась в зоне работающего оборудования, из-за чего подключать и отключать инструмент было возможно только во время замены фрез. В-третьих, перед операцией рабочим приходилось убирать металлическую стружку ручной щеткой. И в-четвертых, площадка с новыми фрезами находилась в нескольких метрах от станка.
Перед командой рационализаторов, в которую вошли технологи цеха и эксперты управления по развитию ПС, поставили задачу ускорить замену фрез КФС. Сделать это предполагалось за счет устранения потерь и оптимизации операций. Металлурги детально разбирались с каждой причиной.
Так, еще до начала переналадки новые фрезы стали размещать на переходном мостике вблизи оборудования. Перед этим его конструкцию доработали таким образом, чтобы он мог выдержать усиленную нагрузку и отвечал требованиям безопасности.
– Фрезерные головы весят 300 килограммов, поэтому мостик пришлось серьезно модернизировать. Мы расширили его и смонтировали прочный стеллаж для хранения сменного инструмента. Здесь помогли сотрудники ремонтной службы, – рассказал старший мастер участка сварки Сергей Бобров.
На тот же мостик стали складывать демонтируемые фрезы, а за их уборку стали браться уже после перевалки. Именно за счет этого удалось выиграть больше всего времени.
Точку подключения пневмогайковерта вынесли из неудобной зоны, что позволило подключать инструмент до замены фрез. Чтобы ускорить подготовку посадочных мест под кассеты, их стали продувать сжатым воздухом, а от щетки отказались.
Все нововведения закрепили в актуализированных КПВО и нормативе на замену фрез.
Рацпредложение внедрили прошлой весной. Время показало, что расчет металлургов оказался верным: нормативное время замены фрез КФС сократилось с 20 до 12 минут.
Еще более 400 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Андрей Зуйков, руководитель проекта центра развития ПС, выксунский завод ОМК:
– При реализации рацпредложения мы применили классическую схему SMED (быстрые переналадки. – Прим. ред.). Для начала провели хронометраж операций, после разделили их на внешние (их можно выполнить во время работы оборудования) и внутренние, выполняемые только после остановки. Затем преобразовали часть внутренних операций во внешние. Следующим шагом стала оптимизация внутренних и внешних мероприятий. В результате получили идеальную последовательность шагов, их целевую продолжительность, места размещения материалов и оснастки, а также определили необходимое количество людей и их исходные позиции. Все участники группы внесли большой вклад в реализацию идеи, а сэкономленные минуты вылились в многомиллионные эффекты.
Елена Лищук. Фото: Дмитрий Бородай
