Расскажем о двух уже реализованных инициативах сотрудников ОМК.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Экономический эффект от реализации инициативы в цехе по ремонту ТЭСЦ-1 и ТЭСЦ-2 выксунского завода ОМК составил 1,2 млн рублей, 2,7 миллиона рублей – Альметьевского завода ОМК.
Сотрудники цеха по ремонту ТЭСЦ-1 и ТЭСЦ-2 выксунского завода ОМК повысили стойкость детали гидропресса
Испытание продукции ТЭСЦ-1 проводят на гидропрессе тела трубы. В одном из его узлов был конструктивный недостаток: периодически разрушался крепеж опорного фланца гидроузла передней бабки. Его средняя ходимость составляла два-три месяца. Разрушение крепежа сопровождалось и повреждением компонентов самого гидроузла. Чтобы восстановить работоспособность оборудования, требовалось его остановить не менее, чем на 10 часов.
Передняя бабка обеспечивает уплотнение входных концов трубной продукции и подачу испытательного давления рабочей жидкости. Она состоит из кабины управления, а также неподвижного и подвижного узлов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Ведущий инженер-конструктор Денис Аксенов выполнил теоретический расчет резьбового соединения. Выяснилось, что коэффициент запаса прочности крепежных винтов М16х60 составлял 1,6. А по требованию нормативной документации он должен быть не ниже 1,7.
– Вины производителя здесь не было, – объясняет начальник участка по ремонту ТЭСЦ-1 Артем Андриянов. – По российским нормативам запас прочности резьбового соединения ниже требуемого, но в нормативы стран ЕС этот показатель укладывается. Поставщик оборудования предоставил свою методику расчета.
Рационализаторы цеха по ремонту предложили увеличить диаметр резьбы крепежа опорного фланца гидроузла передней бабки гидропресса с М16 до М20, установив новую гильзу гидроузла.
– Все решения принимали в команде. Инженер-конструктор Максим Чванов разработал конструкторскую документацию на гильзу. Инженер по надежности Сергей Новиков и механик цеха Андрей Шляпин контролировали изготовление и сборку. Главный специалист по планированию Александр Родин и инженер по планированию Алексей Зайцев отвечали за материалы – в ход пошла поковка из марки стали 40ХН2МА. Мастер по ремонту оборудования Дмитрий Горчицын и слесарь-ремонтник Олег Иванков взяли на себя монтажные работы. Я как лидер рацпредложения осуществлял общее руководство, – рассказал Артем Андриянов.
Рацпредложение реализовали в начале 2022 года. Поскольку все материалы нашлись на предприятии, потребовались только трудовые затраты. И теперь можно констатировать: техническое решение позволило исключить повреждение крепежа опорного фланца. Отныне его будут менять при плановой замене уплотнений гидроузла всего раз в год. Коэффициент запаса прочности крепежа достиг 2,18.
1,2 млн рублей составил экономический эффект от реализации инициативы в цехе по ремонту ТЭСЦ-1 и ТЭСЦ-2 выксунского завода ОМК.
Специалисты завода Альметьевского завода ОМК провели анализ и посчитали время, которое тратится на переналадку оборудования и проведение ремонтов валков стана 10–65. На этом оборудовании производят один из самых востребованных типоразмеров труб – 40х20 миллиметров. В 2020-м такие трубы составили четверть всего объема продукции, выпущенной на стане 10–65, и в следующие годы наблюдался устойчивый рост производства изделий этого типоразмера.
Межремонтный ресурс стандартных валков для производства труб 40х20 миллиметров, которые изготавливаются по общепринятой технологии, ограничивался нормативом 1,45 тысячи тонн, а общий ресурс их эксплуатации не превышал 23,2 тысячи тонн. Частые ремонты валков, вызванные их низкой износостойкостью и интенсивной эксплуатацией, влекли за собой значительные простои стана. Приходилось проводить большое количество перевалок, повторно настраивать оборудование, а также содержать большой парк запасного сменного инструмента. На простоях предприятие теряло свыше 730 тысяч рублей в год.
Заводские специалисты предложили сделать валки из твердого сплава, которые не теряли бы свои свойства и позволяли бы выпускать трубы нужного качества, даже если интенсивность эксплуатации оборудования и объем производства продукции значительно вырастут.
Новый комплект валков разработали и изготовили непосредственно на альметьевском заводе ОМК. В процессе решили многие технические и технологические вопросы, что позволило получить изделия высокого качества и надежности. Единственное, что приобрели у сторонних организаций, – твердый сплав. Во время изготовления изделий отработали технологию ремонта (переточки) профиля твердосплавных валков на токарных станках с ЧПУ.
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
– Опыт использования новых твердосплавных валков показал, что их износостойкость в 13 с лишним раз выше, чем у трубопрокатного инструмента, изготовленного по классической технологии из инструментальной стали, – рассказал начальник технического отдела Дмитрий Дяденко. – Межремонтный ресурс увеличился до 20 тысяч тонн, а общий ресурс эксплуатации – до 320 тысяч тонн.
Проект реализовали менее чем за 10 месяцев, затратив на него 8 миллионов рублей. Годовой экономический эффект составляет 2,7 миллиона рублей. Таким образом, новые валки окупятся за три года.
Текст: Елена Лищук, Сергей Дмитриев. Фото: Дмитрий Бородай
