Как в композитно-реквизитном цехе выксунского завода ОМК решили проблему с очисткой шредера.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
На участке пластмасс композитно-реквизитного цеха выксунского завода ОМК полиэтиленовые отходы регулярно наматывались на ротор шредера. Чистить его было большой проблемой, потому что делали это долго, вручную и с привлечением дополнительного персонала. Это влекло за собой простои, риск получения травм и нерациональное использование человеческих ресурсов. На участке решили: пора менять ситуацию.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– На шредерах участка мы дробим отходы производства, которые поступают из разных цехов и служб, будь то стружка и обрезь полиэтилена, полиэтиленовые плюшки, резино-композитные изделия, канистры, кубы, полиэтиленовые трубы и другие. Ротор, который все это измельчает, вращался только в одном направлении. На него систематически наматывались материалы, также они застревали и забивали его каналы, – уточняет мастер участка пластмасс Евгений Цыганов. – Требовались усилия минимум двух сотрудников на их устранение. Приходилось останавливать оборудование и вручную проворачивать тяжелый ротор в обратную сторону, чтобы устранить наматывание и прочистить каналы. На эту операцию уходили часы, а иногда и целая рабочая смена.
Работники участка обратились к мастерам с просьбой найти решение этих проблем и автоматизировать процесс. Те вместе с ремонтным персоналом обсудили варианты принудительного обратного вращения ротора. При реверсивном движении материал должен был высвобождаться – это позволило бы облегчить работу.
Понадобилось установить в электрошкафу контроллер и реле, которые отвечали за остановку ротора при увеличении нагрузки, а заодно поменяли направление его вращения.
– Самым сложным было подобрать оборудование для модификации ротора, – рассказывает Евгений Цыганов. – Ремонтники искали подходящие устройства в Интернете и на складах предприятия, адаптировали его под нужды шредера. Полтора года назад систему успешно установили и запустили в работу.
Апгрейд шредера принес нужный результат. Сегодня сотрудникам участка достаточно нажать на одну кнопку – и ротор автоматически начинает двигаться в обратную сторону, высвобождая материалы и забитые каналы. Время операции сократилось до 20 минут. Более того, ее проводят превентивно два-три раза за смену, что практически свело на нет риск внезапных остановок оборудования.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
Так инициатива сотрудников и грамотная техническая реализация позволили превратить многочасовую тяжелую работу в простую и быструю операцию.
– Благодаря командной работе упростили процесс, высвободили рабочее время, исключили ручной труд, сопряженный с риском получения травмы, – подчеркивают в цехе.
Текст: Ольга Гилязева. Фото: Дмитрий Бородай
