Эти идеи были поданы в рамках программы ТОП (тотальной оптимизации производства).
Благодарим отдел по коммуникациям АО «Комбинат КМАруда» за предоставление данного материала.
Программа ТОП (тотальной оптимизации производства) за десять лет своего существования помогла ПМХ стать эффективнее, а сотрудникам – заработать миллионы на своих идеях.
Инициатором и идейным вдохновителем программы ТОП стал президент компании Евгений Зубицкий. Именно с его подачи существовавшая на предприятиях система рационализаторства была преобразована в современный и одинаково доступный всем работникам формат. С 2014 года на предприятиях ПМХ реализовано более 2 200 проектов, поданных в рамках программы «Тотальная оптимизация производства». По предварительной оценке, экономический эффект от них уже превысил несколько миллиардов рублей.
В 2020-м году была пересмотрена система поощрения авторов ТОП. Максимальный размер премии за предложение третьего уровня эффективности с постоянным экономическим эффектом теперь составляет 940 тысяч рублей. Ниже мы расскажем о самых интересных проектах из всех регионов присутствия компании.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Экономический эффект: 32,3 млн руб.
Авторы: Сергей Малушин, начальник УПЦ, Евгений Алыхов, механик УПЦ, Вячеслав Хромихин, ведущий инженер-конструктор ПКО, Алексей Акулов, заместитель начальника СЦРКО №2, ПАО «Кокс».
В углеподготовительном цехе ПАО «Кокс» работают молотковые дробилки. Поставщик оборудования не обеспечил предприятие проектными чертежами для изготовления запасных частей. Для регулярного обслуживания дробилок и закупки новых деталей приходилось обращаться к сторонней организации. Каждые три года необходимо менять ротор, колосники и брони. Новые дробилки также нужно закупать у поставщиков.
– Мы сделали оценку станочного оборудования ПАО «Кокс» и пришли к выводу, что можем своими силами не только отливать запасные детали для молотковых дробилок, но и изготавливать их самостоятельно. Это экономически выгодно. Новые у поставщиков обходятся более чем в 7 млн рублей. Изготовление своих вдвое дешевле – 3,5 миллиона. Также благодаря проекту мы исключаем зависимость нашего предприятия от сторонних поставщиков, – отметил начальник углеподготовительного цеха ПАО «Кокс» Сергей Малушин.
Экономический эффект: 458 тыс. руб.
Автор: Андрей Плясов, котельщик 6 разряда цеха КВО ЩЗ, «КВОиТ».
– На предприятии сейчас большой объём заказов, в том числе и на изготовление мостовых конструкций. Согласно технологическим требованиям, сварочные швы на данные конструкции должны быть непрерывными. Сделать это можно только с помощью автоматической двухдуговой сварочной головки или автоматической сварочной каретки. Это дорогостоящее оборудование: например, сварочный трактор стоит порядка 1,5 млн рублей.
Я услышал об этой проблеме и начал думать, как я могу помочь родному предприятию. Решение пришло быстро. У нас есть газорезательная машина CG-100. Нужно было всего лишь немного её переделать, заменив газовый резак на сварочную горелку с помощью переходной втулки.
Я изготовил эту самую втулку за несколько часов. Теперь всё работает отлично, уже не одну тонну мостовых конструкций было обработано по данной технологии. В настоящее время готовлю третье рацпредложение, – рассказал Андрей Плясов.
Экономический эффект: невозможно просчитать, но он точно есть – его не может не быть.
Автор: Андрей Казимиров, энергетик энергомеханической службы, ПМХ-Втормет.
Отметка на внутренних деталях транспорта и запасных частях ультрафиолетовым маркером исключает вероятность подлога со стороны автосервисов.
– После ремонтов и обслуживания нам нужно быть уверенными, что автосервис вернул предприятию именно то, что мы отдавали. Чтобы проконтролировать автосервисы на возможную подмену запчастей и деталей, после проведения ремонта необходимо проводить проверку на соответствие заводских номеров до и после передачи в автосервис. А номера на запчастях/деталей иногда находятся в труднодоступных местах. Поэтому такое решение – маркировка ультрафиолетовым маркером – позволит быстрее произвести проверку запчасти. Так сотрудники энергомеханической службы ПМХ-Втормет смогут проверить детали с помощью ультрафиолетового фонаря, все данные будут хорошо видны, потребуется меньше трудозатрат и, соответственно, меньше рабочего времени, – говорит Андрей Казимиров.
Экономический эффект: 914 тыс. руб.
Автор: Виктор Рощенко, ведущий инженер СКИПиА, Тула-Сталь.
В установках разогрева и сушки чугунозаливочных ковшей и стальковшей используются импортные электроды. Их основной изъян – быстрый выход из строя из-за отсутствия защитного слоя. Задача, с которой виртуозно справился Виктор Рощенко, – повысил надёжность и улучшил эксплуатационные свойства электродов путём их модернизации и нанесения защитного слоя.
Как результат: замещение импортных комплектующих и сокращение расходов на изготовление и приобретение электродов. Предложение ТОП помогло также снизить стоимость ремонта электродов за счёт приобретения их составных частей, повысило надёжность стержня и керамических изоляторов.
– Технология внедрена частично – мы получили опытную партию от завода-изготовителя в количестве 3 шт. Они прошли испытания, мы обнаружили несколько нюансов, которые доработали совместно с изготовителем, и теперь ожидаем остаточную партию из 7 шт., чтобы окончательно внедрить их в производство. Электроды итальянского производства требовали замены около 9 шт. в год по причине износа керамических изоляторов, повреждения самого стержня. Сейчас, с учётом доработок, сделанных совместно с нашим ПКО, мы учли недостатки импортных изделий и исправили их в новых, – рассказал Виктор Рощенко.
Экономический эффект: 2 млн руб. в год.
Автор: Кирилл Волков, электромеханик участка № 3, Комбинат КМАруда.
Ежедневно в шахту опускают 800 литров дизельного топлива и на электровозе развозят к каждой камере, где работают машины, в 200-литровых бочках. Именно такой объём потребляет единица самоходной техники на горизонте - 71 м.
Использовать стационарную систему заправки не позволяют условия: машины расположены далеко друг от друга и не могут съезжаться в одно место.
Длительная транспортировка от заправочной станции на поверхности до машины в добычной камере отрицательно влияет на качество топлива, что чревато ускоренным износом и аварийной поломкой двигателя. К тому же в топливную аппаратуру из бочек попадали частицы и примеси, так как стандартная сетка заливной горловины их не улавливала.
По предложению Кирилла Волкова на поршневой пневмонасос поставили фильтр грубой очистки типа «Сепар» для отделения воды и мельчайших твёрдых частиц. Все это остаётся на дне отстойника.
Для удобства и снижения потерь топлива теперь применяют топливораздаточный пистолет, как на обычных АЗС, с функцией отсекания, когда бак заполнен. У насоса большой литраж перекачивания – 56 л/с, что значительно ускоряет процесс заправки.
– На этапе испытаний модернизированного насоса я перекачал на первый взгляд идеально чистое топливо. Результат – отстойник оказался полным от грязи, - рассказывает Кирилл Волков. – Подсчитал материальные и эксплуатационные затраты на реализацию идеи и пришёл к выводу – будет полезно. Проходчики, которые сейчас используют насос, отмечают его практичность и скорость заправки.
Экономический эффект: 2,2 млн руб.
Автор: Владимир Литвиненко, начальник турбинного участка ТЭЦ-ПВС, АО «Тулачермет».
– Главная задача деаэратора высокого давления – уменьшить концентрацию кислорода, который способствует образованию коррозии на теплообменной поверхности, в питательной воде, подающейся в котлы высокого давления, путём её нагрева.
За время эксплуатации деаэратора № 8 в металле основного разъёма деаэраторной колонки образовалась выработка и промывы. Необходимо было периодически отключать и производить ремонт оборудования, что не только полностью не устраняло проблему, а в конечном итоге приводило к ухудшению качества питательной воды и её недогреву.
Я предложил изготовить и смонтировать металлическую мембрану в основной разъём деаэраторной колонки. Это позволило исключить аварийные отключения деаэратора, увеличить температуру питательной воды до нужных показателей и снизить расход природного газа.
Это мой девятый внедрённый ТОП, общий экономический эффект от их реализации – 56 млн рублей.
Подача рацпредложений не является первоочередной задачей. Главное для меня – устранение проблемных мест в работе оборудования и поддержание его работоспособности. Ну, а способ решения этих проблем я оформляю как ТОП, - рассказал Владимир Литвиненко.
Еще более 400 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Экономический эффект: 1,3 рублей
Авторы: Александр Остапов, начальник очистного участка №1, Владислав Бурчик, подземный электрослесарь 5 разряда, Шахта им. С. Д. Тихова.
У очистного комбайна JOY-4LS20, используемого на шахте им. С.Д. Тихова, существует проблема выхода из строя соленоидов (штекеров) гидрораспределителя. Это происходит из-за агрессивной среды в лаве шахты (вибрации и сырость). Суть предложения – восстанавливать соленоиды очистного комбайна силами сотрудников шахты.
У комбайна JOY есть восемь основных соленоидов и столько же запасных. Стоимость соленоида высокая – более 500 тысяч рублей. Также новую запчасть приходится заказывать и ждать около недели. Отремонтировать старый – в разы быстрее и экономичнее. Восстановление соленоида занимает один рабочий день.
– Идея этого проекта появилась, когда я работал на другом предприятии Кузбасса, но реализовать её не получилось. Решил использовать задумку на шахте им. С. Д. Тихова. Благодаря высокой квалификации подземного электрослесаря 5 разряда Владислава Бурчика, мы в течение года постепенно смогли отремонтировать восемь соленоидов в комбайне. Сейчас техника работает с восстановленными штекерами, – отмечает начальник ОУ №1 Александр Остапов.
Также за время реализации проекта ТОП кроме соленоидов сотрудники шахты заменили всю электрическую проводку комбайна, подходящую к соленоидам. Нетронутыми остались только конечные выключатели и защитная оболочка. Опыт этого проекта, по словам авторов, можно масштабировать и использовать для ремонта похожего оборудования.
