Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
В начале года были утверждены цели ОДК-СТАР по подаче полезных предложений по улучшениям (ППУ) на 2026 год. Их общее число по итогам года должно составить не менее 2 266, для сравнения – в 2025 году от сотрудников завода принято 1848 ППУ. Для повышения мотивации ежемесячно определяются лучшие сотрудники, предложившие наиболее эффективные решения, благодаря которым произошло снижение издержек, удалось улучшить качество продукции, повысить производительность труда. О них и лучших ППУ мы и расскажем в этой статье.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Лучшим ППУ по итогам января 2026 года на ОДК-СТАР стала идея о реализации быстрого переключения между катушками зажигания и резисторами в блоке математической модели (БММ).
В чем суть предложения? На испытательном стенде ЭР-115 у конструкторов периодически возникали сложности. Для подключения реальной катушки зажигания вместо имитирующего ее резистора в БММ им каждый раз приходилось вызывать к стенду инженера и/или самого руководителя сектора электронных испытаний. Это создавало неудобства и отнимало много рабочего времени.
– Процесс действительно был небыстрый, – объясняет рационализатор. – Мне и коллегам сначала нужно было открыть БММ, найти по схеме нужный резистор, отсоединить и переподключить контакты, а после испытаний – снова все вернуть на свои места. Случалось, что мы не совпадали по сменам или выходным. К тому же из-за частых переключений быстро изнашивались места разъема – их приходилось поджимать, и иногда эти наконечники ломались. Да и сами провода от частых замен нужно было зачищать – так они становились все короче и периодически требовали замены.
Константин Подопригора предложил решение: установить переключатели типа «вкл/выкл» для быстрого перехода между реальными катушками зажигания и их резисторными имитаторами. Идею реализовали за два дня силами сотрудников сектора! Это не только позволило примерно на четверть сократить время на проведение испытаний для конструкторов, но и повысило безопасность работ.
Ответ на этот вопрос знает мастер по эксплуатации оборудования газовых объектов цеха 10 Андрей Ошев. Именно его предложение по установке защитного лобового стекла на электропогрузчик (на фото), используемый на участке заливки алюминиевых заготовок, было признано лучшим по итогам декабря.
При сливе расплавленного алюминия, температура которого составляет 800°С, из печи в ковш электропогрузчика высока вероятность попадания брызг металла на водителя (производителем а/м защита не предусмотрена).
– Не знаю, почему эту идею никто не предложил раньше, – искренне недоумевает Андрей Викторович. – Перед Новым годом написал ППУ и сам же его реализовал. Вырезал «защиту» из куска оргстекла и прикрутил на болты. Теперь, даже если произойдет нештатная ситуация, то от брызг оплавится только стекло, став механическим барьером, а на человека окалина не попадет. Честно говоря, переживал, выдержит ли защита температурные нагрузки, ведь ковш несколько раз в день дополнительно прогревают газовой горелкой. Однако за месяц работы нововведение отлично себя показало.
Предложение Андрея Ошева в очередной раз доказывает, что порой самые простые и очевидные решения приходят не сразу, но исключительно благодаря самим сотрудникам – их вовлеченности и заинтересованности.
Лучшим ППУ за ноябрь стало простое, но очень нужное приспособление, которое изготовил гальваник цеха 55 Денис Селезнев. Он создал устройство для фиксации смартфона на микроскопе, с помощью которого можно сделать четкую фотографию печатной платы, не тратя время на фокусировку. Управляющий директор ОДК-СТАР Сергей Попов лично ознакомился с изобретением и вручил молодому сотруднику почетную грамоту.
Денис напечатал гаджет на 3D-принтере, доработав чертежи, найденные в интернете, под свои задачи. Это универсальное устройство подойдет под любой телефон.
– С его помощью мы смотрим на участке любые потенциальные дефекты. Этот фиксатор облегчает рабочий процесс. Поскольку я работаю всего полгода, то иногда сомневаюсь, дефект ли передо мной. Тогда я делаю фотографию, показываю ее наставнику или технологу и оперативно получаю обратную связь, – отметил Денис Селезнев.
Идеей сразу заинтересовались и коллеги-ретушеры, которые пользуются гаджетом для фиксации сложных дефектов, например, царапин на проводящем рисунке. Простое приспособление уже доказало свою эффективность, экономя время и повышая точность контроля.
Еще одна ценность изобретения – возможность использовать снимки при обучении. Альбом дефектов с графическими изображениями не всегда дает реалистичную картину, и теперь он может пополниться живыми снимками.
Лучшим предложением по улучшению октября на ОДК-СТАР названа идея по изготовлению дополнительных стапелей для выпуска стержней на отливку корпусов, которую предложил старший мастер литейного цеха Александр Паутов:
– Изготовление стержней по техпроцессу требует их длительной сушки в печи вместе с оснасткой. На участке до недавнего времени было всего два рабочих стапеля, что значительно замедляло процесс литья. По моему предложению для повышения производительности труда изготовили еще два. В итоге с дополнительной оснасткой нам удалось ускорить процесс отливки корпусов практически вдвое!
Автором лучшего ППУ сентября стала ретушер прецизионной фотолитографии цеха 55 Ксения Соколова – она предложила заменить шаблон для измерения высоты утолщений и наплывов на рисунке печатной платы.
В чем суть ППУ? При оценке высоты выступания припоя над плоскостью платы на проводящем рисунке использовался специальный шаблон с расстоянием до точек соприкосновения 2 мм. Такой размер не позволял измерять наплывы на более широких проводниках.
По моему предложению в сентябре изготовили шаблон с расстоянием на 4 мм. Это приспособление оказалось более универсальным, работать с ним удобнее. Кроме того, повысилась точность измерений, вероятность дефектов при прессовании плат свелась к минимуму, – рассказала Ксения Соколова.
Сегодня новым инструментом на участке пользуется 11 человек.
Директор по РПС и ППУ Вячеслав Илюхин вручил сотруднице отдела главного энергетика Елене Меркурьевой почетную грамоту за идею, которая была признана лучшей по итогам месяца.
В чем ее суть? В цехе 1 проверка деталей проводится с помощью дефектоскопа – это прибор контроля, который позволяет обнаружить трещины и другие нарушения целостности металла.
– Важнейшие элементы дефектоскопа – тиристоры, которые охлаждаются с помощью водяной системы. Периодически возникала проблема: засорялась система охлаждения тиристорных блоков. Как итог – сила тока в приборе не поднималась выше 1500 ампер при максимальной величине работы 7500 ампер. Дефектоскоп свои функции не выполнял. Хотя это очень важный прибор, который требуется использовать ежедневно. Внимательно изучив паспорт изделия и условия эксплуатации, я предложила установить к общему трубопроводу фильтр для предварительной очистки воды, чтобы тиристоры своевременно охлаждались и не перегорали. Теперь оборудование работает без сбоев, – рассказывает Елена Меркурьева.
Сейчас ее предложение тиражировано и в 35 цехе, где возникли подобные проблемы с эксплуатацией дефектоскопов. Там по аналогии с цехом 1 прочистили трубу и поставили фильтр жесткой очистки.
Какое предложение по улучшению стало лучшим по сокращению издержек за прошлый год? Это идея сотрудника цеха 55 Федора Белова:
– На новом оборудовании при автоматической загрузке форм их углы упирались в направляющую холодного пресса. Техпроцесс прерывался, нужно было руками перегружать тяжелые пресс-формы на стеллаж и запускать все сначала. Увидел эту проблему, немного подумал и предложил решение – закруглить углы всего на 5 мм. Этого оказалось достаточно, чтобы они не заедали и легко «заходили» в пресс, что позволяет сократить брак, увеличить объемы продукции и экономит время, – рассказал автор предложения.
Предложение по улучшению Валерия Чикишева по повышению производительности одного из испытательных стендов цеха 55 стало лучшим по итогам июня. В чем суть предлагаемых изменений?
– Изначально в комплектацию испытательного стенда входил только один шаговый двигатель. Когда испытывается блок управления, а этот процесс занимает около двух дней, проверять в это же время работоспособность плат невозможно. Мне пришла идея подключить к стенду второй двигатель, используя его в качестве индикатора для проверки плат – важно понимать, вращается он или нет, и в какую сторону. У нас в подразделении как раз был в наличии двигатель без датчика измерения углов. Для его подключения изготовили специальный кабель и успешно запустили параллельные испытания двух элементов, – раскрыл подробности своего ППУ Валерий Чикишев.
Такое РАЦиональное использование испытательного стенда существенно повысит его производительность.
В цехе ведется сборка клапанов стравливания, которые помогают обеспечить надежность и бесперебойность работы агрегатов НР-3/НР-2500. Периодически появлялся дефект, связанный с герметичностью.
Автор ППУ Татьяна Рахимова и ее коллега Иван Котельников начали искать причину дефекта сначала самостоятельно, а после привлекли к этой работе Ольгу Целищеву из управления системы качества. Шаг за шагом они анализировали операции, пока не выяснили: оснастка для пристукивания изготовлена из стали, а по конструкторской документации должна быть латунной.
Команда предложила изготовить и использовать сферический стержень, пристукивание вести через отверстие подачи топлива. Идеи зафиксировали, они оказались эффективными: в 24-м цехе по новому методу изготовили 20 деталей, 16 из них уже прошли испытания.
Благодаря ППУ не только сохраняется герметичность узла, но и сокращается время сборки.
На этот раз звание автора лучшего ППУ месяца «заслужил» Андрей Старков из цеха 68 за совершенствование процесса промывки деталей после обработки на гальваническом участке.
Суть проблемы была в том, что очищение воды в ваннах гальванического отделения происходило неэффективно и неэкономично из-за неправильной схемы ее подачи. Андрей Анатольевич проанализировал ситуацию и предложил конкретные меры по ее исправлению. На сегодняшний день установлено уже 7 опытных образцов спецкранов, спроектированных и изготовленных в цехе 68. Чистая холодная вода из них подается сверху в воронку с удлиненным трубопроводом, таким образом сразу попадая в нижнюю часть ванны, а загрязненная – вытесняется и уходит в перелив.
– Конструкция крана выполнена из полипропиленовых труб – этот материал имеет сопротивление к кислотно-щелочным средам и дешевле "нержавейки", – уточняет Андрей Старков. – Также я вижу перспективу для дальнейшей оптимизации расходов воды: дополнительно можно установить электромагнитный клапан и таймер времени со световой индикацией, которая нужна для визуального контроля работником гальванического отделения процесса готовности ванны для дальнейшей промывки деталей. Таким образом, значительно уменьшится и расход реагентов на очистных сооружениях.
В гальванических ваннах цеха 14 обрабатывают детали со всего производства, поэтому ППУ Андрея Старкова должно принести значительный экономический эффект. В цехе будут последовательно заменены краны подачи на всех 11 линиях.
Александр Силантьев, старший мастер цеха 10, обнаружив, что верх нового кокиля расходится при заливке чугуна, а на заготовке при этом остаётся облой (излишки материала), предложил перед началом операции скреплять верхнюю часть кокиля струбцинами:
– В целом это был исправимый дефект, но он создавал дополнительную нагрузку для механиков. При токарной обработке с заготовки приходилось снимать много лишнего, а это не только отнимает время, но и портит режущий инструмент. Мы реализовали идею вместе с бригадиром, подобрав подходящие струбцины. Сейчас благодаря ее внедрению рабочая длина заготовки сохраняется, притир далее отправляется в цех 60.
Автор предложения – сотрудник ремонтно-механического цеха Александр Пономарев. Его участок занимается изготовлением направляющих деталей для ремонта специальных кранов на испытательных стендах. Процесс производства этой детали и решил оптимизировать новатор.
Раньше при ее изготовлении всегда использовалась заготовка диаметром 25 мм и длиной 500 мм. Из прутка получалось шесть деталей, и значительная часть заготовки уходила в стружку.
Александр Пономарев предложил вместо длинного прутка использовать заготовку диаметром 90 мм и толщиной 7 мм, из которой можно сделать две детали. При этом фрезерная обработка проходит значительно быстрее за счет того, что толщина готовой детали – всего 4 мм.
– Изначально, предлагая заменить заготовку, я хотел сократить лишь сроки производства направляющей. На партию деталей в 18 штук уходило примерно три смены без учета термообработки. Сейчас же за это время мы можем сделать 36 деталей. Получается двойная экономия – времени и материала, – пояснил Александр Пономарев.
В настоящее время пробная партия направляющих готовится к обработке. Параллельно техбюро вносит изменения в технологическую карту.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
Гений, придумавший нечто великое, перевернувший сознание всего мира, – так обычно многие представляют себе изобретателя. На самом деле любая, даже, на первый взгляд, незначительная идея может многое изменить. И предложения постоянных улучшений тому подтверждение.
– Вот такой обычный пневмоглушитель мы установили на пневмораспределитель пескодувной машины, и уровень шума значительно снизился, – рассказывают о своем «лайфхаке» мастер по эксплуатации газового оборудования Виталий Чирков и Дамир Дюсметов, заместитель начальника цеха 10.
За снижение уровня шума в цехе 10 комплексно взялись в прошлом году. Первым делом решили усовершенствовать имеющееся оборудование. Начали с радиального вентилятора промышленного пылесоса, гул от работы которого такой, что у рабочих на участке порой уши закладывало. Благодаря изготовлению звукоизолирующего бокса и установки воздухоглушителя, вентилятор стал работать на 20 децибелов тише, а уровень шума на рабочих местах теперь соответствует норме. В цехе стало работать комфортнее и безопаснее.
Текст и фото ОДК-СТАР
