Уже на примере пилотной детали затраты на закупку сократились на 30%.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Команда молодых специалистов из отдела нормирования технологий Технологического центра КАМАЗа реализовала проект, позволивший создать цифровой расчёт раскроя заготовок из металлических труб. Новый метод оказался весьма перспективным.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Руководители департамента взаимодействия с группой организаций «КАМАЗа» и сборочных комплектов деталей, пройдя обучение по программированию на базе ПО Python, предложили распространить возможности этого программного продукта на задачи отдела по снижению затрат. Во время аудита в заготовительном цехе ПРЗ металлических труб инженер-технолог Анна Никонова решила применить эту идею для раскроя материала.
– Сейчас из шестиметровых металлических труб после раскроя на заготовки образуются длинномерные остатки, которые отправляются на переплавку на литейный завод, – вводит в курс дела молодой инженер-технолог. – Судя по размерам, из них ещё можно изготовить детали заготовок машкомплектов большегрузов. И мы решили разработать алгоритм, который позволит использовать этот материал максимально эффективно.
– Подумайте сами: закупочная стоимость метра трубы – 2000 рублей, а стоимость годного возвратного отхода, отправляющегося на переплавку, – 10 рублей за килограмм. Потери очевидны, – приводит экономические выкладки администратор проекта, руководитель группы нормирования материалов Ирина Гладких. – Уже на примере пилотной детали затраты на закупку сократились на 30%.
Молодые специалисты подошли к реализации проекта основательно: включили в команду коллег-прессоворамщиков, курирующих заготовительное производство, составили техническое задание, выбрали заготовки в плане производства, раскрой которых можно делать более рационально, и попытались создать алгоритм «вручную». Но в таком режиме на подбор всего одной пары деталей в одном машкомплекте ушло практически пять часов. Команда решила оптимизировать процесс с помощью ИT-решений и обратилась за помощью к главному специалисту аналитической службы Сергею Рудницкому.
– При решении этой оптимизационной задачи я тоже сначала применил эвристический метод перебора. Но этот вариант действительно занимал много времени даже на мощном компьютере. Самым эффективным инструментом стало новое направление искусственного интеллекта – генетические алгоритмы. Я сам использовал его впервые. С помощью языка программирования Python генерировал поколения программных агентов, которые и сформировали оптимальное решение, – пояснил Сергей Францевич.
Постепенно удалось довести подбор пар деталей до 13 сортаментов труб (1750 деталей). С этой задачей программа справлялась за 112 минут.
Расчёты расчётами, а нужно ещё всё проверить на практике. Представители молодёжной команды протестировали алгоритм на своих рабочих местах, при этом потребовалась установка специального программного продукта.
– Раз – запуск программы, два – ввод кода программного продукта в окно командной строки, три – получаем автоматизацию обработки данных и оптимальный раскрой труб с учётом плана производства и расчёт годового экономического эффекта, – комментирует новый метод работы Анна Никонова. – То есть программа позволяет обрабатывать и подтягивать информацию сразу из нескольких баз данных.
Вместе с технологами ПРЗ специалисты ОНТ не раз побывали на участке заготовительного цеха, где как раз идёт нарезка труб, и убедились в том, что там есть оборудование для изготовления заготовок необходимой длины.
Команда утвердила инструкцию пользователя, которая была согласована с ПРЗ и Технологическим центром. А успешным завершением проекта стал ввод маршрута технологии изготовления деталей из делового отхода в корпоративную информационную систему.
Этот проект по итогам года наверняка станет одним из самых успешных по сумме экономического эффекта – он составил 2,9 миллиона рублей. Другая важная особенность – возможность применения и тиражирования этого опыта и на других заводах.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Руководитель проекта Анна Никонова останавливаться на достигнутом не собирается, в планах реализация других идей. За три месяца молодые специалисты узнали для себя много нового, а ещё поняли, что им необходимо обучение новому цифровому инструменту. Знания открывают новые горизонты в области обработки технологических данных, в том числе в подходах к нормированию материалов.
Текст: Татьяна Белоножкина. Фото: Виталий Зудин
