Вашему вниманию – три лучших предложения с «Фабрики идей» КАО «Азот».
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
В последние дни мая, в канун профессионального праздника химиков, были подведены итоги конкурса рационализаторов за 2023 год. О рационализаторах и их идеях, которые помогают заводчанам и приносят пользу предприятию читайте здесь.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Это приспособление умещается на ладони одной руки. Конструкция воплощённой рационализаторской идеи максимально проста: представляет собой полый цилиндр, болты крепления и штуцер для подачи воды, но именно она помогает беречь драгоценное время бригады слесарей-ремонтников цеха №3 Управления главного механика.
– Рано или поздно любой насос нуждается в замене сальниковой камеры – чугунного цилиндра, основной части уплотнительного устройства рабочего вала насоса. Операция эта трудоёмкая, по времени небыстрая. Сборка-разборка насоса, замена и опрессовка давлением 5кгс/см² новой сальниковой камеры может занять от двух до четырёх смен. При этом именно испытание уже собранного насоса вскрывает дефект новой, но бракованной сальниковой камеры. Визуального и измерительного входного контроля для выявления дефектов таких запчастей недостаточно, нужна опрессовка на герметичность уплотнительного устройства. И если брак обнаружен, работа у слесарей-ремонтников начинается заново: разобрать насос, установить новую сальниковую камеру, собрать и проверить надёжность оборудования под давлением. Вместо четырёх запланированных смен операция может занять вдвое больше времени, – рассказывает Денис Федосеев.
Как быть? Найти способ протестировать деталь до сборки. Для этого необходимо было разработать портативный стенд для проведения контрольной оценки герметичности сальниковой камеры. Почему так важна герметичность? Дело в том, что сальниковая камера предотвращает выход перекачиваемой насосом среды по рабочему валу из насоса. Решение нашлось.
– Приспособление для опрессовки сальниковых камер – это корпусное изделие в виде цилиндра. Внутрь мы прикручиваем тестируемую камеру, затем подаётся вода под рабочим давлением. Так создаются реальные условия эксплуатации. По данным манометра определяем, есть ли выход воды или нет. Так у нас появилась возможность вынести за рамки основного ремонта операцию опрессовки. Теперь можем быть уверенными в качестве устанавливаемой сальниковой камеры, а значит, сокращаем трудозатраты и время простоя насоса в ремонте, – пояснил рационализатор.
Залёживаться на полке разработка не будет, ведь питательные энергетические насосы типа ПЭ 100-65-56, ПЭ-100-53 для подачи воды применяются для перекачки во многих производственных подразделениях «Азота», к примеру, на двух агрегатах аммиака, в цехах №15, водорода, серной кислоты.
Решать задачи «со звёздочкой» из раздела «импортозамещение» для Николая Николаенко, заместителя начальника цеха карбамида, - часть ежедневной работы. В условиях отсутствия поставок запасных частей к оборудованию, к примеру, американского или итальянского производства, далеко не всегда может выручать параллельный импорт.
– Рацпредложений только по одному аммиачному насосу Peroni Pompe РQO 190 итальянского производства я и моя команда механиков цеха предложили несколько. В этот раз возникла необходимость заменить клапаны всаса и нагнетания. Работали параллельно механическая служба цеха карбамида, сотрудники проектного управления и инженерно-конструкторского центра. Проведённая ревизия выявила наличие царапин, наклёпов, которые негативно отражаются на стабильности работы насоса, а ведь это основное оборудование нашего производства, напрямую влияющее на выполнение выработки. При этом согласно паспортным данным, максимальная величина проточки уплотнительных поверхностей клапанов, рекомендованная изготовителем, составляет 1 мм, – комментирует Николай Владимирович.
«Родные» клапаны всаса и нагнетания сложны с точки зрения геометрических параметров деталей. Достаточно сложно было подобрать и материал: сталь, из которой выполнены изделия, дорогая, отличается высокими прочностными характеристиками и повышенной твёрдостью.
– Решили не просто скопировать деталь, пошли дальше. Задумались над тем, чтобы сделать наши клапаны прочнее, ведь они выполняют ударную функцию. Любая мельчайшая забоина, микроскопическая вмятина негативно отражаются на эффективности работы всего насоса. Попробовали - получилось. Подобрали российский металл-аналог очень дорогой дуплексной нержавеющей стали, дополнительно решили упрочнить поверхность клапана методом наплавки литым твёрдым сплавом – стеллитом. Затем на станках с ЧПУ добились точного соответствия параметрам, предусмотренным производителем. Первый пробный клапан, изготовленный на «Азоте», уже доказал свою работоспособность в течение года эксплуатации, – рассказывает Николай Николаенко.
Экономический эффект оказался весомым: порядка 5,5 млн рублей. Изготовление пробного клапана обошлось в 463 тысячи рублей, стоимость оригинала порядка 6 млн рублей.
– Но, как говорится, нет предела совершенству, для защиты боковых сферических частей клапанов в настоящее время прорабатываем варианты защитного хромированного покрытия. Это позволит сделать детали более надёжными и коррозиестойкими. Выполнить эту работу смогли в одном из научных центов Томска. Пробный, усовершенствованный клапан уже готов. Во время остановочного ремонта его установим, начнётся новая фаза производственной эксплуатации, – пояснил автор рацпредложения.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Исключить потери времени в процессе монтажа электродвигателей компрессоров позволила модернизация контрольных штифтов. Основной, хрупкий по своим физическим свойствам материал рационализатор предложил сделать прочнее за счёт стального сердечника.
Константин Юдкин, слесарь-ремонтник участка №4 цеха №3 УГМ, занимается ремонтом динамического оборудования: насосов и компрессоров. Часто и он, и его коллеги сталкивались с такой проблемой: во время демонтажа корпуса подшипника обламывались верхушки текстолитовых контрольных штифтов.
– Применение текстолита обусловлено его диэлектрическими свойствами. Полностью отказаться от его применения мы не можем. Конечно, во время демонтажа всегда старались работать максимально аккуратно, но чаще всего они откалывались. Приходилось высверливать оставшийся материал, заказывать изготовление нового крепежа определённого типа и размера. Все это дополнительные потери времени, затягивание ремонта. Иногда даже целая смена уходила на то, чтобы завершить начатую работу. Штифты фактически были одноразовыми, – поясняет рационализатор Константин Юдкин.
Как сохранить диэлектрические свойства контрольных штифтов без значительного удорожания и получить более прочное крепёжное изделие многоразового применения?
Константин предложил оставить в качестве основного материал штифта текстолит, а для упрочнения и удобства демонтажа предусмотреть сердечник из стали. Всё просто: в диэлектрической оболочке высверливается отверстие, нарезается резьба, также резьба нарезается на будущем стальном стержне. Сердечник вкручивается внутрь текстолитовой «оболочки», при этом верхняя часть металлической шпильки-сердечника остаётся снаружи. В процессе демонтажа слесарь надевает на шпильку шайбу, сверху накручивает гайку. По мере затягивания гайки создаётся достаточное давление, чтобы выдернуть на несколько миллиметров из углубления конической формы нижнюю часть штифта. Дальше слесарь без усилий и риска сломать хрупкий материал вынимает крепёж из отверстия лапы основания корпуса подшипника.
Демонтаж с таким упрочнённым крепёжным элементом для слесарей значительно упростился и ускорился. В цехе газового сырья уже усилили контрольные штифты воздушных компрессоров ВК-1, ВК-2 и ВК-3. Такая же работа проделана на компрессорах КТК-4, КТК-5, КТК-6. Постепенно в ходе ремонтов будут менять обычные штифты на усиленные и в других цехах. Работы начали в прошлом году.
Текст: Юлия Попова. Фото предоставлено редакцией газеты «За большую химию»
