Работа с ключевыми клиентами и поставщиками остается приоритетом бизнес-системы РУСАЛа. Опыт применения ее подходов и методов обсуждался на очередном заседании Управляющего комитета Компании, которое прошло на промплощадке КрАЗа.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Девизом нынешнего заседания УК, по словам директора по развитию производства Дмитрия Бондаренко, стал посыл: «Все новое – хорошо забытое старое».
– Мы побываем на производственных площадках, которые уже посещали в ходе прошлых визитов, с тем, чтобы увидеть изменения, предпринятые коллективами для удовлетворенности потребителей крылатого металла, – подчеркнул Дмитрий Бондаренко.
О текущей работе с потребителями на КрАЗе руководителям Компании и директорам предприятий Алюминиевого дивизиона рассказал управляющий директор завода Евгений Курьянов.
– Удовлетворенность потребителей продукцией КрАЗа увеличилась и в целом остается стабильно высокой, – отметил он. – По отношению к 2016 году незначительно снизилась только удовлетворенность потребителей деформируемых сплавов в виде плоских слитков за счет недостаточной чистоты поверхности и качества упаковки. Большинство же подтверждают высокое качество продукции КрАЗа, а многие увеличивают закупки. Так, с компанией CMW согласован рост объемов поставок малогабаритной чушки. Кроме того, КрАЗ получил признание от компании Hands по качеству литейных сплавов относительно всех остальных поставщиков. А компания Maxion WheelS Brasil удостоила нас наивысшего рейтинга «А» по поставкам литейных сплавов мелкой чушки за период с января по сентябрь текущего года.
Свидетельство о признании КрАЗа ключевым поставщиком и соответствии выпускаемой продукции требованиям качества получено и от КУМЗа. На сегодняшний день номенклатура продукции КрАЗа выросла с 35 наименований до 62. При этом улучшение качества продукции с добавленной стоимостью стало возможным во многом благодаря внедрению автоматической системы управления.
– Мы постарались максимально исключить человеческий фактор в процессах литья: в ЛО-3 внедрили систему автоматизации, а в ЛО-2 выполнили расширенный ремонт литейного агрегата № 2, – сообщил Евгений Курьянов. – После освоения выпуска литейного сплава AlSi11 для предприятия СКАД мы намерены к концу года выйти на показатель 48% ПДС в общем объеме производства только по ЛО-2.
Одним из примеров успешного применения принципов и инструментов бизнес-системы РУСАЛа стало увеличение производительности печи переплава в ЛО-3.
– Образование технологических отходов в данном литейном отделении превышало его возможности по переплаву – каждый месяц по 450 тонн обрези приходилось отправлять на переплав в ЛО-2, – рассказывает директор ЛП КрАЗа Дмитрий Решетников. – В 2016 году при выпуске 176 957 тонн продукции с добавленной стоимостью объем образовавшихся отходов составил 28 549 тонн – это практически шестая часть от произведенного объема ПДС. Реализация отходов оказалась делом нерентабельным: при стоимости 140 долларов за тонну обрези предприятие потеряло 221 тыс. долларов. Было принято решение исключить реализацию отходов сторонним покупателям, организовать их переплав только силами ЛО-3 и обеспечить 100%-ное вовлечение отходов в рециклинг производства.
О мероприятиях, выполненных в отделении с целью увеличения производительности печи переплава, рассказал старший мастер ЛО-3 Евгений Вавилов.
– Мы проанализировали проблемы и обнаружили, что поступающий на форсунки воздух имеет температуру окружающей среды, а время разогрева печи после загрузки составляет 60 минут, – отметил он. – Подача дутьевого воздуха в объеме 4,5 тыс. куб. м в час приводит к избыточному поступлению холодного воздуха в печь переплава при низкой температуре пара. Также мы выявили еще ряд проблем: высокий расход мазута, который составлял 5,6-7,4 кг/мин., недостаточную площадь рабочего места для обслуживания печи. Для исправления ситуации было решено установить паровую систему подогрева воздуха поддува, и в результате изменения схемы подачи пара от котельной его температура увеличилась до 125 градусов. Температуру мазута увеличили до 115 градусов, а его расход снизили до 4,5-5,5 кг/мин. Подачу дутьевого воздуха на печь уменьшили до 3,9 тыс. куб. м в час, исключив его избыточное поступление. А также увеличили площадь рабочего места. В результате ежесуточный объем переплава составил 56-58 тонн в сутки, что на 12-13 тонн больше предыдущего показателя. А конечной нашей целью является доведение объема переплава до 65 тонн металла в сутки.
Для дальнейшего сокращения времени расплава металла в печи в ЛО-3 намерены спроектировать и внедрить систему подогрева дутьевого воздуха, подаваемого в печь, за счет отходящих газов печи переплава.
В ЛО-3 члены Управляющего комитета на примере литейного агрегата № 5 увидели, как можно обеспечить точность приготовления расплава благодаря автоматической системе управления качеством. Она позволяет контролировать все технологические параметры в онлайн-режиме. Главный принцип, по которому выстроена работа литейщика, – работа в определенных границах: на специальных мониторах обозначены суженный диапазон химсостава и диапазон марки, всего ограничения введены на семь ключевых технологических параметров процесса, которые в большей мере влияют на образование того или иного дефекта. По этим параметрам внедрен такой же подход – суженные рамки по химсоставу в соответствии с потребностями заказчика, чтобы разброс в рамках ТС потребителя был более стабильным.
Автоматическая система не позволяет литейщику запустить машину до тех пор, пока все параметры по химическому составу расплава и параметры литья не достигнут зеленой зоны. Если в процессе литья какой-то показатель загорается желтым цветом, то у персонала есть время, чтобы исправить ситуацию. В случае ухода какого-либо параметра в красную зону всем РСС по электронной почте автоматически рассылаются уведомления. По каждому из отклонений службой качества КрАЗа совместно с ИТЦ и «ИТ-Сервисом» разработан план реагирования, в нем пошагово расписаны все действия персонала.
Внедренная система позволила не только гарантировать качество продукции, но и увеличить ее производство. Объем выпуска ПДС на литейном агрегате № 5 вырос с 11 900 до 12 634 тонн в месяц.
– Система автоматизации, которую мы показывали в ЛО-3, будет внедряться и на других заводах, – отметил директор по алюминиевому бизнесу РУСАЛа Евгений Никитин. – До конца этого года мы должны внедрить ее на всех предприятиях дивизиона.
В корпусе № 12 члены Управляющего комитета ознакомились с комплексным производственным решением, позволившим снизить содержание железа в металле, предназначенном для вошедшего в состав РУСАЛа предприятия СКАД. Этому заводу необходима продукция – сплав AlSi11 – с содержанием железа не более 0,14%. Соответствующий сплав производится в ЛО-2, для которого в свою очередь алюминий высших сортов поставляет корпус № 12.
– Всего в этом корпусе только семь электролизеров выдавали металл с уровнем железа 0,14%, – рассказывает начальник участка управления технологией в корпусах электролиза Павел Евтушенко. – Мы стали выяснять, почему не все электролизеры обеспечивают требуемое содержание железа, и выявили несколько проблем. Во-первых, железо в виде окалины попадало в электролизер со штырями. Участок ШЛИК в сентябре увеличил объем чистки штырей с 94,7 до 99%, что позволило исключить окалину. Во-вторых, мы выяснили, что во время технологической обработки электролизера, которую выполняют два оператора, их инструмент за 52 минуты операции оплавляется, и железо с него попадает в расплав. Решили и эту проблему: сократили цикл выполнения технологической обработки за счет механизации – использования машин ММТ, на которые возложены функции замешивания и растворения сырья в электролите. Также распределили зоны работ электролизников, исключив вероятность оплавления инструмента из-за долгого нахождения в расплаве.
Еще один источник попадания железа в расплав металлурги ликвидировали, заменив поставщика секций ГСК. Теперь их для КрАЗа будут изготавливать в Ачинске. Использование новых секций с технологическим отверстием для проведения замеров и гашения анодного эффекта позволит максимально снизить приход железа в расплав с секций и конструкций электролизера.
Благодаря всем предпринятым мерам в корпусе № 12 увеличится количество электролизеров, производящих металл, который впоследствии можно будет использовать для приготовления сплава AlSi11.
В ходе работы управляющий директор КрАЗа Евгений Курьянов рассказал о достижениях завода в реализации проектов энергоэффективности.
– За 9 месяцев текущего года общезаводской расход электроэнергии в переменном токе составил 16 538 кВт*ч/т, что на 88 кВт*ч ниже планового значения. Этих показателей удалось достичь в основном за счет снижения удельного расхода технологической электроэнергии относительно показателя бизнес-плана на 58 кВт*ч/т, силовой – на 22 кВт*ч/т. В то же время мы не достигли внутренних целевых показателей завода, которые предусматривают сокращение потребления еще на 10 кВт*ч/т. Однако к 31 декабря 2017 года эта задача будет выполнена.
Такая политика соответствует и общей тенденции на всех предприятиях Алюминиевого дивизиона. Его руководитель Евгений Никитин отметил, что разработанную программу сокращения затрат на электроэнергию выполняют все заводы, и снижение наблюдается ежегодно.
– В этом году мы ожидаем снижение на 124 кВт*ч/т в целом по дивизиону. Утверждены и реализуются операционные и инвестиционные проекты по технологической и силовой электроэнергии. Это и использование в корпусах новых типов светильников с регуляторами, и другие мероприятия, направленные на повышение контроля за расходованием электроэнергии. Есть проблема, которую мы решаем, – это высокий перепад напряжения в самих соединениях ошиновки, так как заводы в основном старые. Но на КрАЗе мы уже нашли результативное решение и начнем его распространять на других предприятиях.
При подведении итогов работы Управляющего комитета директор по развитию производства Дмитрий Бондаренко отметил, что продемонстрированные на красноярской площадке проекты подчеркивают безграничность возможностей для улучшений в работе с ключевыми клиентами и поставщиками.
– В решении проблем логистики, сокращении сроков поставок, процессе контролирования качества продукции неизменно происходит развитие самих сотрудников, – подчеркнул Дмитрий Бондаренко. – Только нельзя довольствоваться достижениями, останавливаться и подолгу лицезреть их, необходимо идти дальше по пути развития людей и производства.
Текст и фото - Екатерина ПОПЛАВСКАЯ
