Производственная система ОМК: Внедрение на ЧМЗ

За последние годы конкурентоспособность на рынках резко возросла. Все компании в условиях жёсткой конкуренции и быстро меняющейся ситуации должны не только концентрировать внимание на внутреннем состоянии дел, но и выработать долгосрочную стратегию с учётом событий, происходящих как внутри, так и за пределами компании. 

Благодарим редакцию газеты "Чусовской металлург" за предоставление данного материала.  

Текст: Дмитрий Фоминых, начальник отдела по развитию производственной системы Чусовского металлургического завода 

Актуальность темы обусловлена тем, что эффективность деятельности предприятий определяется их стратегией. Вопросы формирования стратегии актуальны для всех бизнес-единиц ОМК. И для достижения цели в компании разработан корпоративный стандарт «Развитие производственной системы ОМК». 

Реализация улучшений в производстве продукции неосуществима без прямой поддержки самого высшего руководства, поэтому при реализации программы повышения эффективности нужно выполнить, на мой взгляд, две важнейших задачи. 

Первая – привлечение руководства подразделений, познание им сути методов эффективного производства. Это позволит под другим углом увидеть финансовые и конкурентные преимущества при реализации программ, понять свою личную ответственность как лидеров за успех достижения цели. 

Вторая – оперативное проведение качественной работы с практическим применением имеющихся методов на всех уровнях управления вверенного им подразделения.

Инструменты развития производственной системы показывают большую эффективность, работая только при комплексном использовании. 

Инструменты, применяемые на Чусовском металлургическом заводе, ничем не отличаются от известных всему миру инструментов бережливого производства. Эти инструменты работают, что проверено мировой практикой. Применение методики развития производственной системы приведёт к сокращению несоответствующей продукции, повысится эффективность производства, позволит сократить время выполнения заказов. После получения положительных результатов важно, чтобы улучшения закрепились, эффективность не потерялась. Для этого на производстве должны быть лидеры, которые заражают остальных идеями улучшений. Выгоду эффективности основная часть персонала, которая сейчас участвует в подготовке, защите и реализации проектов в формате А3, понимает лишь тогда, когда предприятие начинает выплачивать им премии из сэкономленных ими же средств. 

Эту систему необходимо постоянно поддерживать и развивать. С 2015 года оценивать эффективность производственной системы на предприятиях ОМК будут как специалисты дирекции по развитию бизнес-системы управляющей компании, так и независимые внешние аудиторы. С 12 по 16 октября на ЧМЗ проведёт внешний независимый аудит производственной системы завода Тацуми Кимура, представитель Toyota Engineering Corporation (Япония), специалист по вопросам улучшения производственных процессов и управления на основе принципов производственной системы Тойоты. Независимый аудит будет проведён на всех предприятиях ОМК. 

Шаги для достижения цели по эффективности производственной системы ОМК:

• исключение потерь,
• формирование системы непрерывных улучшений,
• развитие навыков и компетенций персонала,
• сокращение продолжительности операционных циклов,
• сокращение запасов ТМЦ,
• сокращение трудоёмкости технологических операций,
• сокращение простоев оборудования,
• сокращение расходов на содержание оборудования,
• повышение уровня бездефектности. 

Инструменты бережливого производства:

• Диагностика - качественная оценка внутренних резервов повышения эффективности процессов, выявление «узких мест» в процессе производства продукции, оценка приоритетов и этапов совершенствования производственной системы.
• Картирование - анализ производственных процессов предприятия, оценка резервов повышения эффективности, картирование потоков создания потребительской ценности с целью выявления существующих проблем таких как простои и ожидания, запасы незавершённого производства, брак и возврат на доработку из-за отклонения от стандартов, скрываемость проблем, низкая дисциплина работников, низкая культура производства, длительное время выполнения заказа, заводская логистика.
• 5С, визуализация - организация рабочих мест по законам эргономики.
• ТРМ и SMED - повышение доступного времени работы оборудования.
• Точно вовремя - создание элементов потока и непрерывного производства с оптимальными запасами и производственной логистикой.
• 1+7 - создание системы выявления достоверной и фактической причины несоответствий и проблем, способствующей эффективному проведению корректирующих действий и предупреждению их повторного появления.
• TWI - обеспечение изменения мировоззрения работников и руководителей, корпоративной культуры за счёт стандартизации обучения (рабочий инструктаж Job Instruction), совершенствования процессов по собственной инициативе.
• Kaidzen - принцип, который подразумевает постоянное совершенствование.
• Andon - сигнальная система (шнур), проложенная вдоль линии конвейера. С её помощью каждый оператор может и должен сообщить руководителю о возникших проблемах или любом отклонении в процессе. Руководитель принимает решение, возможно ли продолжить работу на движущемся конвейере или необходима остановка линии.
• Heijunka - принцип выравнивания производственного графика, объемов производства и видов продукции, выпускаемых в определенный период времени, для организации бесперебойного и эффективного производственного процесса.
• Jidoka - принцип внедрения различных приспособлений, от самых простейших до сложных, которые позволяют останавливать работу оборудования при возникновении нарушения в процессе. 

Фото: Ольга Судакова