В марте 2020 года несколько сотрудников ОМК побывали в Северной Европе. В Финляндии они посетили пять сборочных и производственных предприятий, а в Швеции – крупный завод компании Sandvik Coromant, выпускающий металлорежущие инструменты. Из поездки специалисты привезли мысли о том, как еще можно автоматизировать производства ОМК.
В России мы привыкли к предприятиям-гигантам. Европейские же заводы небольшие, но отличаются высоким уровнем роботизации, автоматизации, идеально выставленной системой планирования производства, а также автоматическим контролем ключевых параметров на каждом переделе.
Полезно сравнить предприятие, на котором работаешь, с ведущими зарубежными компаниями, и взять на вооружение их опыт.
Первым мы посетили финское предприятие Pemamek. Это лидер в разработке и производстве оборудования для механизации и автоматизации сварки. Было интересно увидеть робототехнику в действии. Тем более что на ЧМЗ готовится к вводу в эксплуатацию новый стан 200/4 для выпуска параболических рессор – и в производственном процессе как раз будут участвовать роботы. То, что я увидел на Pemamek, – для нас не будущее, а уже настоящее.
Компания Vaisala предлагает продукты и услуги для экологического и промышленного измерения. А компания Teknos – производитель лакокрасочных материалов промышленного назначения. К этому предприятию у ЧМЗ интерес как к партнеру. Окраска рессорной продукции – один из финишных этапов нашего производства. И нам было любопытно увидеть, как работает это предприятие, и оценить его продукцию. Кроме того, здесь применяется система адресного хранения, такая же, какую мы создаем на ЧМЗ. У нас такой подход пока внедряется на отдельных участках в складском хозяйстве. В Финляндии же мы увидели целостную систему – это полезный опыт, который мы осваиваем и будем применять. (О цифровых складах на ЧМЗ читайте в статье «Нечеловеческий фактор».)
Багаж знаний пополнили еще две компании в Финляндии: Vilakone Oy, которая выпускает более 20 наименований рабочего оборудования для каждого времени года, и Movax, разработчик и поставщик свайного оборудования для экскаваторов, а также модульных систем бокового захвата для вибропогружателей.
Но самое большое впечатление произвело посещение завода международной компании Sandvik Coromant в шведском городе Гимо. Здесь выпускают инструменты и инструментальные системы для резки металла, оборудование и оснастку для горной и строительной отраслей, продукты из нержавеющей стали и специальных сплавов, а также изделия для промышленного отопления.
Во-первых, на Sаndvik производственная система основана на принципах Toyota. Было любопытно сравнить их результаты с нашими. А во-вторых, мы увидели интересные решения.
Я обратил внимание на роботизированные тележки, которые перемещают заготовки по производственной линии и могут в автоматическом режиме вставать на специальные стоянки для подзарядки. Ровные полы в производственных подразделениях позволяют использовать такие системы. На нашем заводе мы продолжаем заливать промышленные полы. Уже закончили в рессорном производстве, цехе по металлообработке, на складе готовой продукции, сейчас идут работы в прокатном и ферросплавном цехах. И на ЧМЗ такие роботы вполне могут найти применение. Условия для этого уже есть.
После поездки я представлял отчет о командировке коллегам. Когда готовился, еще раз все проанализировал. Первые впечатления уже улеглись, и я могу объективно оценить увиденное. Да, нам много еще предстоит сделать, но мы не отстаем на десятилетия, а становимся достойными конкурентами даже европейским компаниям. Это радует.
У нас тоже компьютеризованы технологические процессы, а производственный цикл сотрудники контролируют, глядя на экраны. Конечно, так еще не на всех рабочих местах, но мы действуем в этом направлении. В цехах Sаndvik установлены мониторы, на которых в онлайн-режиме можно отслеживать состояние оборудования и производство. В цехах ЧМЗ мы тоже внедряем такую визуализацию.
Цифровизация на заводе Sandvik Coromant в Гимо началась более 30 лет назад. Между внедрением систем параметрического моделирования на базе CAD/CAM и полным подключением к системе интеллектуальной автоматизации было много проб и ошибок. Как говорят в компании, первый производственный модуль здесь работал менее эффективно, чем оператор на станке, но постепенная модернизация позволила достичь результата. Недавно эксперты Всемирного экономического форума включили завод Sandvik Coromant в число 16 предприятий-маяков, успешно использующих достижения четвертой промышленной революции.
Многие европейские предприятия отличаются от российских высокой культурой производства. Из предприятий, которые мы посетили, самое прорывное с точки зрения роботизации и цифровизации – Sandvik Coromant.
В Финляндии мы были в основном на предприятиях, которые используют модель семейного бизнеса, передающегося из поколения в поколение. Это фирмы, которые занимаются узловой сборкой различной техники. Комплектующие поступают со всего Евросоюза, а затем из них собирают какой-то один агрегат: трактор, погрузчик, снегоуборочную машину.
А первое, что мне бросилось в глаза на заводе Sandvik Coromant: планирование производства, заказ составляющих, выполнение производственных операций, другая информация – все компьютеризовано. Плюс можно видеть нужные данные на цеховых мониторах. Это дает возможность оперативно увидеть и оценить информацию. Такие же данные могут транслироваться и на смартфоны сотрудников. Любой работник может получить необходимые сведения с помощью своего мобильного устройства: ремонтник – о ремонтах, производственник – о производстве и так далее.
На заводе Sandvik Coromant мы наблюдали эволюционный подход к автоматизации и роботизации. Люди на производстве, конечно, тоже присутствуют, но их гораздо меньше, чем на производствах в Финляндии. Очень много станков или роботов на Sandvik Coromant проектируются самими сотрудниками компании, они пишут для них программное обеспечение. Что не удается сделать своими силами, производят сторонние организации по готовым техническим заданиям.
Первую презентацию для гостей на заводе Sandvik Coromant провели в музее завода. Сотрудник, который встретил россиян, показал личный чип размером с SIM-карту, внедренный под кожу его правой кисти, и рассказал, что процедуру чипирования в Швеции прошли уже около 5 тысяч человек. Микросхемы заменяют людям банковские карты, проездные на метро, билеты на поезд, визитки, клубные карты тренажерных залов, ключи от машины и квартиры. Чип работает с помощью NFC, технологии ближней бесконтактной связи, которая помогает, например, совершать покупки с помощью Apple Pay. В числе первых чипы себе вживили около 200 директоров шведских компаний. А некоторые фирмы организовали добровольное чипирование для своих сотрудников.
На заводах Северной Европы поразил уровень роботизации, который намного выше, чем в среднем по России. Так, на одном рабочем месте у них может быть установлено сразу несколько роботов, которыми управляет всего один человек.
А на предприятии Sandvik Coromant, где делают твердосплавные пластины, стремятся внедрить полную роботизацию производства и вообще исключить человека из технологического процесса. Все операции и переналадку там делают роботизированные комплексы: сами забирают с паллет заготовку, сами ее перерабатывают, сами меняют инструменты. Это, конечно, поражает воображение! И на восемь-десять таких роботизированных комплексов – всего один оператор, который следит, чтобы не было сбоев в системе, плюс ремонтный персонал.
Как шведы к этому пришли? Обычно подобные заводы стоят в деревнях, и есть дефицит квалифицированного персонала. В таких условиях проще и выгоднее определенные операции роботизировать – и на несколько роботов поставить всего одного рабочего. Кстати, уметь работать на разных роботизированных комплексах и осуществлять их простое программирование и обслуживание – в Швеции это нормальное требование к каждому рабочему, а не только к суперквалифицированным инженерам с высшим образованием.
Что еще отметил: на заводе Sandvik Coromant есть небольшая команда инженеров (человек пять), которые самостоятельно строят все роботизированные комплексы, используя стандартные решения, существующие на рынке (роботизированные тележки, станки с ЧПУ со встроенной роботизацией). И интеграцию роботов настраивает та же команда. Перед этими специалистами стояла задача: изучив рабочие места (на заводе было 1,6 тысячи человек), заменить человека на робота в первую очередь в наиболее грязных и вредных точках, а также на простых рутинных операциях. Начав с этого, они постепенно роботизировали почти все операции на заводе.
На мой взгляд, и для нашей компании создание такой команды было бы наиболее выгодным путем. Можно развить свои компетенции в роботизации и за счет этого сильно снизить затраты.
Конечно, с точки зрения роботизации основных производственных линий, например на заводе в Выксе, мы ничем не уступаем Sandvik Coromant. Есть хорошие примеры и на заводе в Чусовом. А вот во вспомогательных операциях есть к чему стремиться. Для примера: на Благовещенском арматурном заводе и на Sandvik Coromant – одинаковые установки с ЧПУ Trevisan. В чем отличия? У нас рабочий вручную выбирает нужную заготовку, ставит ее в подходящую погрузочную тележку и подкатывает ее к станку, сам задает нужную программу, а потом контролирует, как станок ее обрабатывает. Что происходит на Sandvik Coromant? Все эти подготовительные операции выполняет роботизированная рука, которая «знает», откуда и какую заготовку забрать, как установить в станок и так далее.
Посмотрев на европейские производства, я убедился, что роботизация – это неизбежность. Чтобы оставаться конкурентоспособным, нужно вкладываться в роботов. Но в ремонтах, в отличие от производства, я пока вижу меньше возможностей для этого.
Да, технологически возможно построить робота для отдельных типовых операций, например для переборки гидроцилиндра (они стандартные) или перемотки электродвигателя. Но сделать робота-слесаря, который определит причину поломки и в зависимости от этого будет выбирать действия, – такого в мире еще нет.
Считаю, что при росте роботизации потребность в ремонтном персонале пока останется прежней, а может, даже возрастет. Механизмов станет больше, а значит, и количество точек поломок увеличится. Ведь нельзя исключить человеческую ошибку при настройке станка, так же как и конструкторскую ошибку или ошибку брака запчасти. Со временем, конечно, отказов в работе оборудования станет меньше. И ремонтников станет меньше. Но это далекая перспектива.
А пока с роботизацией меняются требования к ремонтному персоналу. Мы уже давно стремимся повышать его квалификацию, расширять зоны его ответственности и развивать универсальность. То есть ремонтник должен быть и слесарем, и электриком, и, по возможности, немного уметь программировать. И у нас такие сотрудники уже есть. Опыт европейских предприятий показывает правильность такого пути.
А еще используем современные технологии. В командировке подсмотрел несколько идей, которые мы уже планируем внедрить на наших заводах. Например, заинтересовала специальная тележка, похожая на грузовой самокат с корзинкой спереди, для перемещения запчастей. Хотим купить такие для цехов, где нет ступенек и перепадов на полу.
Текст: Светлана Кулагина, Надежда Горшенина, Екатерина Смирнова
