Основная идея бережливого производства – исключить любые виды потерь. Сократить их поможет элементарная забота об оборудовании. И заниматься этим должны не только ремонтные службы, которые призваны так отладить механизм, чтобы свести вероятность поломки к минимуму.
Благодарим редакцию корпоративной газеты "Новатор" за предоставление данного материала.
Производственный персонал, который использует оборудование по его прямому назначению, также обязан непрерывно наблюдать за состоянием агрегатов и своевременно предпринимать меры для предотвращения критических ситуаций.
Специалисты дирекции по повышению операционной эффективности ВСМПО предлагают объединить усилия в один проект, который можно назвать так: «Внедрение системы автономного обслуживания». И не просто предлагают, а внедряют его, засучив рукава в прямом и переносном смысле.
Больше двух месяцев назад в цехе № 32 ни о какой такой системе и не думали. Работали по накатанной.
– Поначалу, честно говоря, наши предложения в цехе воспринимались без особого энтузиазма. Но чем больше людей мы вовлекали и обучали нашим методам, тем больше отдачи получали., – рассказывает куратор проекта, специалист дирекции по повышению операционной эффективности Владимир Кочкин, и в подтверждение слов о первых успехах показывает фотографии – вот как было до и как стало после.
Владимир Кочкин и Олег Козлов обновляют информацию на стенде автономного обслуживания печи
Бесперебойная работа оборудования – гарантия выполнения производственного плана. А грязное оборудование не может быть исправным! Грязь способствует скорому износу, ухудшению условий труда, скрывает дефекты.
Печи в плавильном участке цеха № 32 находятся в состоянии не очень чистом, потому что работают без перерывов на выходные, останавливаясь только на время ремонта. Первым шагом в программе автономного обслуживания оборудования стало приведение его в первоначальное состояние.
В качестве экспериментальной выбрали печь № 29. Рабочая группа, куда входят сотрудники дирекции по улучшению операционной эффективности и цеха № 32, всё почистила, даже в самых труднодоступных местах, выявила источники загрязнений: гидроцилиндры, редукторы, шестерни. Самым «нечистоплотным» узлом оказался подвал печи: около двух тонн грязи выгребли оттуда! Досконально проанализировали и изучили вопрос, откуда могут быть утечки технических жидкостей: воды, масла.
Второй шаг внедрения системы – устранение источников загрязнений, улучшение доступа к труднодоступным местам для чистки, смазки и контроля.
В планах рабочей группы – третий и четвёртый шаги. Необходимо разделить обязанности между ремонтными службами и производственным персоналом, разработать операционные стандарты, графики аудитов, визуализировать действия. Сами операторы будут принимать активное участие в уходе за своим оборудованием: чистить, смазывать, выполнять мелкие неквалифицированные ремонты, не дожидаясь слесарей.
Но печь – достаточно сложное устройство и тут следует чётко разграничить, какие работы могут выполнить плавильщики, а для каких требуется вмешательство квалифицированных специалистов ремонтных служб. Но в любом случае, каждый, кто так или иначе работает с печью, должен следить за состоянием оборудования. Не должно быть мелочей, на которые можно махнуть рукой. Любое изменение параметров – появление грязи, подтёков, даже посторонних запахов – сигнал к действию.
Далее – устранение источников загрязнения. Мы же помним, что грязное оборудование – то же самое, что неисправное оборудование. Чтобы агрегат был всегда чистым, в некоторые его части внесли конструкционные изменения.
Например, редуктор верхнего привода, который давал течь. Сняли узел, полностью разобрали и посадили на герметик, установили фиксаторы резьбы.
Этим не ограничились: совместно со специалистами службы механика цеха № 32 Игорем Гончаренко и Сергеем Голдобиным разработали специальную крышку с уплотнительной манжетой для передней части и в цехе № 5 эту деталь изготовили.
Два месяца модернизированный редуктор работает без утечек. Надо этот опыт внедрить на все печи, ведь, как говорит проведённый анализ, проблема утечки масла с редукторов существует на всех плавильных агрегатах. Пятому цеху уже поступил заказ на целую партию крышек. Простенькая деталь, не требующая серьёзных затрат, а дала хороший эффект.
А в чём эффект? Во-первых, сократилось время проведения планово-предупредительного ремонта. Двое рабочих много времени заняты только тем, что убирают масло в кожухе печи. На 29-й печи эта операция полностью исключена. Устранилась и ещё одна проблема: масло натекало на оптические приборы и плавильщику приходилось вытирать кассеты на крышке вакуумной камеры, чтобы восстановить видимость.
– Порадовала нас служба участка по ремонту вакуумных систем под руководством Рамиля Сабитова, – говорит Владимир Кочкин. – Мы почистили в печи № 29 насос, довели его до первоначального состояния. Ребята-вакуумщики этот опыт приняли и теперь на каждом техническом осмотре насосы на других печах приводят в такой же идеальный вид. Уже процентов 40 насосов отмыто.
Работники цеха № 32 нас поддерживают, уже и свои предложения вносят. И мы принимаем идеи к рассмотрению. Если автор увидит, что она одобрена высшим руководством Корпорации, а тем более, будет реализована, мы найдём ещё большее понимание.
Понимание нашёл и положительный опыт внедрения системы автономного обслуживания на 29-й печи, теперь в планах распространить его на все плавильные агрегаты участка вакуумно-дуговой плавки.
Коллега Владимира Кочкина Сергей Мартынов в составе группы реализует подобный проект в цехе № 22. Пилотными здесь выбраны два вида оборудования: бесцентрово-токарный станок КЖ и ленточная пила «Касто».
Действовали по той же теории «Семь шагов внедрения». Почистили оборудование, привели в первоначальный вид, зафиксировали и устранили все несоответствия, дефекты, утечки. На этапе создания стандартов операционной деятельности разграничили зоны ответственности по обслуживанию оборудования между производственным и ремонтным персоналом. В разработке стандартов по осмотру и чистке оборудования участвовали и операторы станков: определили порядок выполнения операций, провели хронометраж, чтобы точно знать, сколько времени занимает эта процедура.
Всё это отображается на стенде автономного обслуживания. По сути это паспорт станка. В нём – вся информация, даже фотографии всех, кто работает на станке и кто ответственный за его состояние. Размещена здесь и дефектная ведомость, и отметки о несоответствии, которые могут поставить все, кто так или иначе имеет отношение к оборудованию: операторы, мастера, руководители цеха.
Есть и карта станка – шпаргалка на всякий случай, где указаны проблемные места, обнаруженные в ходе еженедельного аудита. Динамику результатов наглядно показывает «светофор» – яркий способ визуализации. Если на стенде красный – недопустимая ситуация, жёлтый – обратить внимание, зелёный – станок в полном порядке.
Цвет зависит от количества положительных и отрицательных оценок проверки. Проект пока в стадии отработки, но Сергей Мартынов уже может говорить о положительных результатах:
– Мы не просто почистили оборудование, мы восстановили его работоспособность, устранили неисправности, повысили культуру производства. Чтобы наш проект не превратился в субботник, в разовую акцию по генеральной уборке, опыт этих двух станков будем распространять на всё оборудование двух отделов 22-го цеха.
Просчитать, проанализировать, с какой эффективностью, какими ресурсами выполняется производственный план и, конечно, проконтролировать, как внедрение тех или иных мероприятий влияет на работоспособность оборудования – вот смысл новшеств. То есть внедрить не ради того, чтобы хоть что-то внедрить, а устранить потери, не создающие ценности при производстве.
Ольга Приймакова
