Восемь базовых компонентов TPM: алгоритм внедрения с контрольными листами

Статья из архива альманаха «Управление производством».

В концепции Всеобщего ухода за оборудованием слово «всеобщий» появилось не случайно. TPM гораздо сложнее собственно ухода за станками, он надежно связывает качество работы оборудования с качеством продукта, безопасностью условий труда, квалифицированностью и ответственностью сотрудников. Как реализуются в рамках TPM эти направления?

Образно представить концепцию Всеобщего ухода за оборудованием можно в виде здания из восьми колонн, в фундаменте которого лежит система организации рабочих мест 5S (рис. 1). 

Рис. 1. Основные компоненты TPM 

Чтобы максимально эффективно использовать потенциал концепции для блага вашей компании, необходимо в равной степени проработать все восемь компонентов TPM. Разберем, какие меры должны быть предприняты по каждому направлению работы.

I. 5S

Фундаментом TPM является 5S, поскольку первым шагом на пути к улучшению является визуализация проблем, а уборка и организация рабочего пространства помогают команде обнаружить проблемы.

1. Seiri – Сортировка.

Оцените, насколько часто используется каждый предмет, находящийся на рабочем месте. Правильное распределение инвентаря значительно сокращает время его поиска.

Таблица 1. Принцип сортировки инвентаря

На данном этапе каждый предмет оценивается с точки зрения его полезности, а не стоимости!

2. Seiton – Самоорганизация.

• в зависимости от частоты использования определите место каждого инструмента;
• используйте цветные ярлыки или бирки с названиями для облегчения поиска нужного предмета;
• возвращайте инструмент на место после использования;

3. Seiso – Систематическая уборка.

Рабочее место должно приводиться в порядок в конце каждого рабочего дня. Недопустимы мусор, отходы производства, брошенные инструменты, утечки смазочных материалов и т.п. 

4. Seiketsu – Стандартизация.

В ходе совместных обсуждений устанавливаются стандарты чистоты на рабочем месте/станках/в проходах. Следование этим стандартам обязательно на всей территории предприятия и периодически проверяется. Разработайте чек-листы для проверки соблюдения стандартов.

5. Shitsuke – Совершенствование.

Сделайте 5S частью корпоративной культуры предприятия и элементом самодисциплины рабочих.

II. Автономное обслуживание

Обучив операторов самостоятельно осуществлять мелкий ремонт и уход за оборудованием с соблюдением требований эксплуатации, вы продлите срок службы оборудования, снизите потери и частоту возникновения дефектов и серьезных неисправностей. 

Пошаговый алгоритм внедрения автономного обслуживания состоит из: 

1. Подготовка работников. Информирование работников об основах TPM и преимуществах автономного обслуживания, обучение операторов методам устранения неисправностей оборудования. На этом этапе важно наладить координацию работы операторов сотрудниками службы техобслуживания.

2. Предварительная (обучающая) чистка оборудования. 

• Мастер цеха и технический специалист договариваются о проведении совместной чистки оборудования.
• Подбирается необходимый инвентарь.
• В условленный день операторы проводят чистку оборудования, сотрудники службы техобслуживания курируют работу.
• При чистке отмечаются мелкие неисправности, затрудняющие работу и уход за оборудованием: утечки масла, свисающие провода, разжатые гайки и болты, изношенные детали. 
• После чистки обнаруженные неисправности помечаются в соответствии со сложностью: белые ярлыки означают, что проблема может быть устранена оператором, красные ярлыки указывают на то, что для устранения неполадки требуется помощь специалиста. 
• Все проблемы заносятся в журнал.
• Отмечаются труднодоступные места, где осмотр оказался невозможен.

3. Принятие профилактических мер 

• Необходимо рассмотреть возможность уменьшить количество труднодоступных мест: изменить планировку, упростить открытие корпуса оборудование и пр.
• Осуществляется контроль износа деталей оборудования для своевременной их замены.
• Контролируется внутреннее состояние оборудование, недопустимо накопление грязи.

4. Разработка предварительных стандартов автономного обслуживания 

• Распорядок осуществления автономного обслуживания необходимо создать уже на первых этапах работы.
• Составьте отдельные рабочие инструкции и расписание для чистки, смазки и осмотра оборудования. В них должно быть указано, какая работа и как должна быть сделана и кто ответственен за ее выполнение.

5. Общий техосмотр

• Операторы проходят подготовку по осуществлению автономного обслуживания, включая такие направления, как пневматические устройства, электроприборы, гидравлика, смазочные и охлаждающие материалы, приводные устройства, гайки и болты, техника безопасности и другое, в зависимости от требований.
• Уровень технической подкованности персонала и грамотность проведения ими осмотра оборудования должны регулярно оцениваться и при необходимости повышаться.
• Обучение основам TPM должны пройти 100% сотрудников.

6. Самостоятельный техосмотр

• Использование новых методов чистки и смазки.
• Совместно с мастером каждый оператор составляет график самостоятельного осмотра оборудования.
• Детали, никогда не выходившие из строя, или же детали, не требующие периодических осмотров, вычеркиваются из графика. 
• В самостоятельное техническое обслуживание входит осмотр в рамках планово-предупредительного ремонта.
• Частота осмотров устанавливается исходя из опыта работы оператора на данном оборудовании.

7. Стандартизация

• Предварительные стандарты изменяются в соответствии с результатами техосмотра. 
• Новые стандарты должны относиться не только к оборудованию, но и к состоянию рабочего места: оно должно содержаться в чистоте и быть удобно организовано, чтобы поиск и использование нужного инструмента не были ничем затруднены.
• Сотрудники должны строго следовать правилам эксплуатации оборудования. 
• Необходимые запчасти заказываются и доставляются заранее!

8. Самостоятельная эксплуатация и ремонт

• Необходимо мотивировать работников к непрерывному улучшению своей работы 
• Для внедрения кайдзен необходимо следовать алгоритму PDCA (планирование-действие-проверка-корректировка).

III. Кайдзен

Основной целью TPM является повышение эффективности оборудования. Кайдзен, стимулирующий постоянное участие всех сотрудников предприятия в совершенствовании процессов и устранении потерь, имеет в этой работе большое значение:

1. Объявите о запуске системы непрерывных улучшений (в рамках общей стратегии повышения эффективности работы предприятия), объясните, какие выгоды ее внедрение принесет самим рабочим (работа в более удобных и безопасных условиях и др.);
2. Обучите сотрудников механизму поиска и устранения потерь в работе оборудования;
3. Сформируйте систему материальных и нематериальных поощрений: грамоты, дипломы, премии, процент от финансовой выгоды внедрения рацпредложения, конкурсы и др. 

Контрольный список основных источников потерь, на которых операторам следует сконцентрироваться в первую очередь, представлен в таблице 2. Вы можете дополнить его источниками потерь, характерными для вашего предприятия.

Таблица 2. Чек-лист основных источников потерь на предприятии 

Кроме того важно уметь разделять хронические и случайные, периодически возникающие проблемы (табл. 3).

Таблица 3. Классификация потерь по частоте возникновения

IV. Планово-предупредительное техническое обслуживание и ремонт.

Этот компонент TPM направлен на формирование проактивного подхода к обслуживанию оборудования, который позволяет повысить показатели надежности оборудования, снизить частоту возникновения неисправностей и дефектов и сократить затраты на ремонт. Обучение основам технического обслуживания должны проходить и операторы оборудования. 

6 шагов планового технического обслуживания:

1. Диагностика работы оборудования: визуальный осмотр, снятие и фиксация показателей, поиск слабых мест и неисправностей.
2. Замена изношенных деталей, устранение потенциальных источников неполадок.
3. Создание системы управления полученной информацией, по возможности – внедрение системы автоматизированного сбора и обработки данных по оборудованию.
4. Внедрение базы данных по функционированию оборудования; подбор инструментов и персонала, разработка плана и инструкций для персонала.
5. Подготовка системы планово-предупредительного обслуживания при помощи инструментов и техник диагностики оборудования; формирование стандартов
6. Оценка эффективности планово-предупредительного ТО, регулярный пересмотр стандартов.

V. Контроль и обеспечение качества

Цель данного направления – не только не допустить попадание к клиентам продукции с дефектом, но устранить сами причины возникновения дефектов. За основу должен быть принят принцип: качественная продукция производится лишь на качественно работающем оборудовании.

1. Применяйте проактивный подход: от контроля качества продукта к обеспечения качества работ.
2. Вовлекайте в поиск причин возникновения дефектов операторов оборудования.
3. Проводите оценку влияния на качество продукции малейших изменений в работе оборудования. 
4. Применяйте «защиту от дурака» (poka-yoke).

При обнаружении дефекта оцените его по следующим пунктам (табл. 4):

Таблица 4. Чек-лист оценки выявленного дефекта 

VI. Обучение 

Обучение и переобучение работников должны стать неотъемлемой частью стратегии предприятия. Помимо повышения квалификации сотрудники должны проходить обучение в смежных сферах: к примеру, операторы должны обучаться проведению профилактического обслуживания и устранения мелких неисправностей. 

Прежде чем запускать программы обучения оцените уровень знаний работников – составьте список контрольных вопросов по уходу за оборудованием с четырьмя вариантами ответов:

1. Не знаю.
2. Знаю теорию, но не могу применить на практике.
3. Могу выполнить, но не могу научить другого.
4. Могу работать и могу учить.

Мероприятия по обучению сотрудников:

1. Выработка стратегии и постановка целей; изучение применяемых на практике программ обучения сотрудников. 
2. Создание системы обучения сотрудников навыкам самостоятельного ТО и ремонта оборудования.
3. Разработка расписания занятий с учетом удобства сотрудников.
4. Согласование трудового расписания и расписания занятий.
5. Оценка проводимых мероприятий и стратегическое планирование.
6. Создание условий для самообучения

VII. Офис TPM

Для полного развертывания TPM на предприятии его внедрение должно выходить за пределы цехов. Создание TPM-Офиса позволяет снизить потери в офисных и управленческих процессах и обеспечить должную поддержку производственным отделам. 

Внедрение принципов TPM в непроизводственных отделах выглядит следующим образом:

1. Объявите о запуске TPM и проведите общее обучение принципам и целям TPM в офисе.
2. Сформируйте команду по внедрению с назначением лидером самого активного и авторитетного в глазах коллег сотрудника.
3. Организуйте офисные рабочие места в соответствии с принципами 5S.
4. Проведите опросы среди сотрудников, направленные на оценку их уровня знания офисных процессов.
5. Выработайте стандарты и офисные инструкции для каждого процесса.
6. Регулярно оценивайте качество офисных процессов, запустите программу поиска и устранения потерь.
7. Сформируйте систему материальных и нематериальных поощрений участия работников в непрерывном улучшении офисных процессов.

К числу конкретных проектов можно отнести:

• сокращение сроков проведения бухгалтерских расчетов, обработки запросов и рекламаций и др.;
• улучшение логистики;
• повышение качества закупок и субподрядных договоров и др.

VIII. Обеспечение безопасности

Данный компонент нацелен на создание безопасного рабочего места, снижение негативного влияния на окружающую среду и выход на показатели «ноль аварий и несчастных случаев», «ноль ущерба здоровью».

1. Создание комитета по оценке безопасности, в который должны войти представители рабочих, руководителей цехов и технического директора. 
2. Пересмотр существующих норм техники безопасности, существующих на предприятии. Внесение корректировок при необходимости.
3. Регулярная оценка знаний персонала по технике безопасности и нормам эксплуатации оборудования.
4. Обучение сотрудников нормам эксплуатации оборудования и технике безопасности. 
5. Формирование культуры безопасности: конкурсы, специальные мероприятия, награждение цехов с самыми высокими показателями безопасности. 

Сегодня, когда конкуренция в бизнесе невероятно высока, TPM позволяет вывести предприятие на качественно новый уровень в отношении эффективности работы оборудования, качества процессов, уровня безопасности, квалифицированности персонала. Опыт внедрения показывает, что, сформировав культуру участия сотрудников в повышении эффективности работы предприятия, можно добиться впечатляющих результатов. Расширить полномочия операторов оборудования и разработать стандарт техобслуживания – еще недостаточно, чтобы назвать привычные практики ТО Всеобщим уходом за оборудованием. Именно от умения выйти за рамки привычного понимания ухода за оборудованием зависит, насколько высоки будут достигнутые результаты.

Текст: Ольга Гончарова

Материал подготовлен на основании данных Venkatesh J, «An Introduction to Total Productive Maintenance», the Plant Maintenance Resource Center