В этой статье рассматривается, как выбрать пилотную машину или группу машин для обеспечения успешного внедрения системы TPM.
Внедрение системы TPM на всех машинах одновременно потребовало бы участия большого количества людей на заводе, что может быть проблематичным и непрактичным. В этой статье рассматривается, как выбрать пилотную машину или группу машин для обеспечения успешного внедрения системы TPM.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Промышленность — самая быстрорастущая и важнейшая отрасль экономики. Производственные компании должны постоянно совершенствовать свои производственные процессы, в том числе за счет эффективного использования оборудования. Система TPM решает эти задачи. Ее главная цель — максимизировать эффективность машин за счет постоянного повышения их доступности, коэффициента использования и качества производимой продукции.
Внедрение TPM одновременно на всех машинах потребовало бы участия большого количества людей на заводе, что может быть проблематичным и непрактичным. Поэтому крайне важно выбрать пилотную зону. Опыт отрасли показывает, что компании выбирают такие зоны на основе различных критериев. В таблице 1 приведены наиболее распространенные пилотные зоны, выбираемые для внедрения TPM на предприятиях, а также обоснования их выбора.
Таблица 1. Наиболее распространенные критерии выбора пилотной зоны для внедрения TPM на производственных предприятиях.
|
Выбранная пилотная зона |
Обоснование выбора |
|
Новейшая машина или группа машин |
Внедрение относительно простое благодаря отсутствию сбоев. Кроме того, TPM может защитить оборудование от поломок и помочь поддерживать его в оптимальном техническом состоянии. |
|
Самая старая машина или группа машин |
Система TPM может значительно повысить эффективность работы устаревших машин. |
|
Наиболее подверженная поломкам машина |
Внедрение системы TPM на наиболее подверженных отказам машинах обеспечивает быстрые и ощутимые преимущества, особенно на начальных этапах внедрения. |
|
Наименее используемая машина |
Внедрение TPM на наименее используемом оборудовании позволяет тестировать решения без влияния на производство. |
|
Узкое место машины |
Внедрение системы TPM на узкоспециализированных машинах повышает их доступность, что имеет решающее значение для общей эффективности производственного процесса. |
Все стратегии выбора пилотной зоны имеют логическое обоснование. К сожалению, ни одна из них не учитывает в полной мере такие критерии, как: роль машины в производственной системе, ее влияние на задержки поставок клиентам или ее положение в цепочке создания стоимости. В данной статье рассматривается, как выбрать пилотную машину или группу машин для внедрения TPM (Total Productive Maintenance).
На многих заводах, когда выходит из строя несколько станков, трудно определить, какой из них ремонтная бригада должна устранить в первую очередь. Другими словами, нет четкой приоритезации станков. Сотрудники интуитивно чувствуют, какой станок наиболее важен. Для операторов критически важным станком может быть узкое место, определяющее эффективность производственной линии. Для ремонтного персонала это станок, который выходит из строя чаще всего. Для финансового отдела это может быть станок, используемый для производства товаров для ключевого клиента. У каждой группы совершенно разное представление о станках в производственном процессе.
Поэтому крайне важно унифицировать подход и определить приоритетность каждой машины. Это помогает не только при реагировании на отказы, но и при выборе машин или участков для внедрения системы TPM.
Для определения критически важных машин следует учитывать три ключевых критерия:
Внедрение TPM следует начинать с машин с наивысшим приоритетом. Однако это еще не все. В зависимости от категории приоритетности машин следует применять соответствующую стратегию TPM — например, в отношении управления запасными частями или времени реагирования на выявленные дефекты.
При анализе влияния оборудования на производственный процесс следует учитывать, могут ли его простои (например, из-за поломки) остановить производство. Ключевым моментом в этом анализе является определение коэффициента использования производственных мощностей оборудования. Он рассчитывается как отношение среднего количества заказов, обрабатываемых оборудованием, к его максимальной производительности за определенный период времени. Кроме того, важно определить, имеет ли оборудование резервное оборудование, запас производительности или альтернативные ресурсы.
Полученные результаты служат основой для оценки влияния оборудования на производственную систему (таблица 2).
Таблица 2. Ключ оценки влияния оборудования на производственную систему (X)
| Использование производственных мощностей | Есть свободные мощности? | Описание | Влияние |
| ≤ 75% | ДА | Простой не влияет на производство. | Никаких сбоев. |
| > 75% ≤ 95% | ДА | Время простоя компенсируется резервами производительности. | Очень незначительное нарушение |
| > 95% | ДА | Сведение времени простоя к минимуму за счет использования резервного оборудования. | Незначительные сбои |
| ≤ 75% | НЕТ | Простои оказывают незначительное влияние на производство. | Небольшое нарушение |
| > 75% ≤ 95% | НЕТ | Более длительный простой приведет к значительным сбоям в производстве. | Умеренные сбои |
| > 95% | НЕТ | Даже кратковременные простои вызовут | Серьезные сбои |
Чем выше оценка машины с точки зрения ее влияния на производственную систему, тем больше сбоев в производстве из-за простоев.
При определении приоритетов при выборе оборудования следует учитывать не только его влияние на производственную систему. Не менее важно и его положение в цепочке создания стоимости, а следовательно, и время, отведенное на устранение поломки. Чем ближе оборудование к клиенту (ниже по цепочке создания стоимости), тем короче время, доступное для ремонта.
На практике это означает, что чем больше незавершенного производства, тем дольше время на устранение потенциальной неисправности. Однако следует помнить, что запасы — это форма потерь. Положение машины в цепочке создания стоимости определяется путем сравнения времени ее ремонта с самым длительным доступным временем ремонта в производственной системе (таблица 3).
Таблица 3. Ключ оценки положения оборудования в производственной цепочке (Y)
| Доля времени ремонта в максимально доступном времени ремонта системы | Пример / Объяснение | Влияние |
| ≥ 80% | Никаких потерь времени или количества. | Некритические |
| < 80% ≥ 70% | Дальнейшего влияния на сроки доставки или показатели не будет. | Низкая критичность |
| < 70% ≥ 50% | В редких случаях сроки доставки могут быть незначительно превышены. | Средняя критичность |
| < 50% ≥ 30% | Длительные простои могут привести к срыву сроков. | Умеренно критический |
| < 30% ≥ 10% | Вероятно, это приведет к потерям количества товара или срыву сроков. | Критический |
| < 10% | Значительное влияние на объем производства или сроки поставки. | Крайне критично |
Чем ближе к концу производственного процесса, тем ниже процент времени, затрачиваемого на ремонт, по сравнению с максимально доступным временем ремонта в системе. Таким образом, ситуация становится более критической.
Последним критерием приоритезации оборудования является его влияние на клиентов. Если клиент готов подождать задержанный товар, оценка влияния низкая. Такую информацию можно получить непосредственно от клиента или от отдела продаж. На основе этих данных оценивается влияние простоя оборудования на клиентов (таблица 4).
Таблица 4. Ключ оценки влияния машин на потребителей (Z)
| Влияние простоев оборудования на клиентов | Пример / Объяснение | Влияние |
| ≤ 2 | Небольшие задержки никак не влияют на клиентов. | Никакое |
| > 2 ≤ 3 | Задержки не оказывают серьезного влияния на клиентов. | Очень незначительное |
| > 3 ≤ 5 | Задержки вызывают небольшие неудобства для клиентов. | Незначительное |
| > 5 ≤ 7 | Задержки создают проблемы для клиентов. | Умеренное |
| > 7 ≤ 9 | Задержки создают серьезные проблемы для клиентов. | Значительное |
| > 9 | Задержки останавливают производство продукции для заказчика. | Серьёзное |
Полученные из таблиц 2, 3 и 4 баллы следует использовать для определения категории приоритета оборудования.
Внедрение TPM следует в первую очередь на критически важных машинах (категории наивысшего приоритета), обозначенных буквами «F» и «H». Следующая группа должна включать машины категорий «E» и «G». Наименее важные машины — категории «D», «B», «C» и «A» — могут быть включены в программу TPM на заключительном этапе.
В зависимости от категории приоритета оборудования, стратегия TPM должна быть определена соответствующим образом (таблица 5).
Таблица 5. Внедрение стратегии TPM в зависимости от категории приоритета оборудования.
| Приоритетная категория | Автономное техническое обслуживание – стратегия | Плановое техническое обслуживание – стратегия |
| Критически важные машины (H, F) | Ежедневные проверки и техническое обслуживание; частые проверки системы регистрации неисправностей. | Проверка или замена критически важных систем; детальный анализ неисправностей; комплексные планы ремонта; хранение критически важных запасных частей рядом с оборудованием; круглосуточное техническое обслуживание; наличие резервного оборудования. |
| Машины средней критичности (G, E) | Ежедневные проверки и техническое обслуживание; система регистрации неисправностей проверяется один раз в день. | Подробные планы ремонта критически важных систем; запасные части хранятся рядом с оборудованием или на центральном складе; ресурсы, доступные для ремонта. |
| Машины с низким уровнем критичности (D, C, B, A) | Ежедневные и еженедельные проверки | Минимизировать расходы на техническое обслуживание; по возможности увеличить интервалы между плановыми техническими обслуживаниями; сократить затраты на запасные части; уменьшить количество ремонтных работ, выполняемых во время проверок. |
Чем выше категория приоритета машины, тем детальнее должны быть стратегии планового и автономного технического обслуживания. Запасные части следует хранить как можно ближе к машине. Каждый отказ машины должен быть тщательно проанализирован для определения мер по предотвращению его повторения. Персонал по техническому обслуживанию должен находиться у таких машин в течение всего рабочего времени.
Эти станки должны стать пилотной площадкой для внедрения системы TPM на каждом производственном предприятии. В случае поломки обслуживающий персонал также должен в первую очередь заниматься этими станками.
Текст: Бартош Мисюрек. Изображение ru.freepik.com
