Iron Magazine 0 комментариев

От теории – к практике: ремонтируем по-новому

Лебединский и Михайловский ГОКи, Оскольский электрометаллургический комбинат, Уральская Сталь уже приступили к выполнению ремонтных работ в новом формате.

Благодарим Департамент корпоративных коммуникаций ООО УК "МЕТАЛЛОИНВЕСТ" за предоставление данного материала.

Задача та же — провести плановый ремонт.  Однако сделать это необходимо быстрее, качественнее и безопаснее. Для этого специалисты применяют новые инструменты, в основе которых — современные принципы технического обслуживания и ремонта (ТОиР) и «бережливого производства». 

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

На ОЭМК им. А. А. Угарова в рамках проекта по повышению эффективности плановых ремонтов программы трансформации ТОиР успешно завершен капитальный ремонт установки металлизации № 3 ФОиМ — оборудование пущено в работу на 32 часа раньше, что позволило произвести дополнительно 2 685 тонн продукции.

 — Фабрика окомкования и металлизации ОЭМК включена в пилотный проект по повышению эффективности плановых ремонтов программы трансформации ТОиР Металлоинвеста, — рассказал заместитель начальника фабрики — руководитель проектов программы трансформации ТОиР в ФОиМ ОЭМК Сергей Егоров. — В этом году мы применили наши наработки с предыдущих периодов и современные принципы ТОиР на трёх капитальных ремонтах: установок металлизации № 3, №1 и обжиговой машины. Основная задача, которую должны решить на первом этапе, — снижение времени проведения плановых ремонтов более чем на десять процентов за счет анализа и повышения эффективности каждой из ремонтных операций, мероприятий, разработанных в ходе предыдущих картирований, использования инженерного потенциала наших технических специалистов и применения инструментов «бережливого производства».

Для большей эффективности

На ОЭМК создана рабочая группа технических специалистов предприя­тия во главе с директором по оборудованию Александром Юдиным. Перед началом работ на третьей установке металлизации проведены подготовительные мероприятия, проанализирована каждая операция графика ремонта на предмет повышения эффективности, составлен чек-лист, зафиксирован каждый шаг, каждая операция и действия всех сотрудников, участвующих в ремонте. График выполнения мероприятий ежедневно отслеживался с применением специализированного программного обеспечения. Конечно, выдержать сроки было непросто, при необходимости в график вносились коррективы: именно для этого существуют пилотные проекты, чтобы не в теории, а на практике осваивать новые подходы, методы и инструменты контроля, внедряя их в организационные и технические процессы и добиваясь большей эффективности. 

Результативность  простых инструментов

В ходе ремонта активно использовались инструменты бережливого производства. Во время проведения ремонтных работ на установке металлизации № 3 широко использовали систему организации рабочих мест (5С), быструю переналадку (SMED), карты пошагового выполнения операций и диаграмму Исикавы, или так называемую диаграмму «рыбья кость». Это графический способ визуализации информации, на основе которого можно определять основные причинно-следственные связи, измерять, оценивать и усовершенствовать качество процессов. 

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.

— Мы детализировали сетевой график ремонта, на критическом пути мы выявили потенциал снижения времени нескольких операций по ремонту оборудования шахтной печи и привода отстойника, — продолжает Сергей Егоров. — Это две главные операции, от длительности выполнения которых зависит время проведения всего ремонта. В частности, мы изменили схему откачки воды и тем самым быстрее освободили отстойник. Все эти шаги позволили нам снизить время проведения ремонта. А анализ операций, проведенный после завершения ремонта, показал, что для стабильного эффекта необходимо закупить новый привод отстойника и более производительный насос.

 — Это уже категория инвестиционных мероприятий, разрабатываемых по итогам выработанных технических решений, которые позволяют закрепить достигнутые результаты, — комментирует Армен Мартиросян, начальник управления производственных и машиностроительных активов.— В этом вопросе ОЭМК будет оказывать содействие в реализации таких инвестиционных проектов в рамках программы трансформации технического обслуживания и ремонта. Мы уже выступили с инициативой использовать часть экономического эффекта от реализации проектов программы трансформации для финансирования таких мероприятий.

Подготовились основательно

Две с половиной недели, с 20 июля по 7 августа, — такие временные рамки поставил себе коллектив окомкователей Лебединского ГОКа для ремонта одного из четырех важнейших агрегатов по выпуску окатышей — обжиговой машины № 3. Однако закончить все «восстановительные» работы и запустить оборудование удалось уже 5 числа. Этому способствовало несколько факторов.

— Эффективность планового ремонта выросла прежде всего за счет составления детализированного графика работ с расчетом точного количества работников с необходимыми компетенциями, времени, материалов и запчастей, — отметил механик отделения цеха обслуживания механического оборудования ФОК Василий Журавлев. — При проведении ремонта были задействованы 65 сотрудников подрядной организации и 32 специалиста цеха ремонта фабрик РМУ Лебединского ГОКа. Все задачи были грамотно распределены между ними. Мы основательно подготовились до начала ремонта: все необходимые узлы, запчасти и инструменты доставили прямо к местам проведения работ, что избавило людей от необходимости постоянно ходить на склад или ждать поставки. И, конечно, свою роль сыграли частичная автоматизация и использование средств малой механизации, например, электроинструментов, конвейеров и лебедок для транспортировки материалов.

Обжиговая машина — ключевое звено при производстве высококачественной продукции, поэтому необходимо было не только как можно скорее запустить агрегат в работу, но и проследить, чтобы все ремонтные операции были выполнены на самом высоком уровне. В этом коллективу помог вывод графика работ в онлайн.

Заместитель начальника ФОК ЛГОКа по оборудованию Дмитрий Ковалев пояснил, что в рамках программы трансформации ТОиР, стартовавшей в компании «Металлоинвест», и проекта по повышению эффективности плановых ремонтов на фабрике окомкования и смежном подразделении — ЗГБЖ — ход ремонта отслеживался в режиме реального времени: как выполняются те или иные операции, за какое время, сколько задействовано специалистов и так далее. Четкий контроль действий на каждом этапе помог провести работы эффективно и без потери качества, а главное, безопасно и оперативно.

Командная работа

— Повышение эффективности ремонта без уменьшения объемов работ можно достигнуть только за счет командной работы, реализации организационных и технических мероприятий, вовлечения всех работников в процесс повышения эффективности ремонтов, — подчеркнул эксперт ОЭМК Павел Меньщиков. — Каждая отдельно взятая работа влияет на общую продолжительность ремонта, поэтому важно в самом начале определить «критический путь» ремонта, то есть работы, на которые следует обратить особое внимание, так как от них в первую очередь зависит, сколько времени будет потрачено на выполнение ремонта. IM

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

ПРЯМАЯ РЕЧЬ

Денис  Луговской,  директор по техническому обслуживанию и ремонтам УК «Металлоинвест»:

— Повышение эффективности плановых ремонтов — это один из проектов программы. Его цель — производить плановые ремонты быстрее, безопаснее и с требуемым качеством, не уменьшая объемов работ. Необходимо детально рассмотреть и оптимизировать время ремонтных воздействий, увеличить оперативность взаимодействия персонала и качество проводимых работ, применить инженерные решения, специальное оборудование, технику и механизацию ручного труда. Важно закрепить и использовать в будущем достигнутый результат с помощью автоматизированного управления графиками и нормативами продолжительности плановых ремонтов всего ключевого оборудования предприятий в информационной системе.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Бережливое производство Сборник уникальных алгоритмов и дорожных карт для внедрения бережливого производства
Бережливое производство