В рамках программ повышения эффективности компании, как правило, фокусируются на производственных процессах, а непроизводственные часто остаются «за кадром». Но и на них приходится значительный объем потерь – времени, финансов, человеческих сил. К таким областям относится, к примеру, техническое обслуживание, от эффективности которого зависит надежность и качество работы оборудования, частота и продолжительность простоев, а значит и сроки изготовления продукта и себестоимость производства. На примере турецкого предприятия по производству молочной продукции мы рассмотрим, как эффективно организовать работу службы ТОиР и какую пользу может принести автоматизация системы управления техобслуживанием.
Сегодня мы предлагаем вашему вниманию фрагмент из статьи, опубликованной в альманахе «Управление производством».
Для любого производителя такие показатели, как производительность, качество, себестоимость, скорость вывода на рынок новой продукции всегда находятся в приоритете. Компания должна быстро и качественно производить продукцию с минимальными затратами и максимально эффективным использованием имеющихся ресурсов. Одним из факторов успеха в решении этой задачи является высокопроизводительное оборудование. Производители вкладывают в него серьезные суммы и, естественно, хотят получить от этих вложений максимальную отдачу. Но приобрести высокопроизводительное оборудование недостаточно – необходимо обеспечить его эффективную работу, без отказов и простоев.
Практики совершенствования техобслуживания мы рассмотрим на примере турецкого предприятия по производству молочной продукции.
Семейное предприятие по производству молочной продукции было основано в 1964 году в области Сакарья, Турция, под названием Güneş Süt Mamulleri Ltd. Şti. Первоначально специализируясь на производстве йогурта, после 1972 года предприятие стало также выпускать кисломолочный напиток айран и сыр кашар. В 1995 году предприятие пережило реструктуризацию и было переименовано в Güneş Süt Gida San. Tic. Ltd. Şti. За этим последовал целый ряд изменений. Прежнее название марки Güneşoğlu было заменено на Güneş. Ассортимент продукции был значительно расширен: предприятие стало выпускать йогурт, айран, белый и сливочный сыр, моцареллу, сыр лори, масло и сливки. Расширение ассортимента сопровождалось вводом в эксплуатацию новой производственной площадки, оснащенной самым современным оборудованием. Самым серьезным изменением стало постепенное наращивание производственных мощностей предприятия – с 5 до 120-150 тонн молочных продуктов в год.
Обновив парк оборудования, руководство предприятия было настроено добиться максимально эффективного его использования. Работа без простоев была залогом того, что компания сможет удержать намеченный темп производства и удовлетворить спрос на новую продукцию. Это означало, что вслед за производственной базой должны быть обновлены и подходы к техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
На предприятии был принят реактивный (реагирующий) подход к обслуживанию оборудования: служба ТОиР работает с оборудованием только в случае его выхода из строя, плановое техобслуживание не проводится. Результатом становятся дополнительные риски и потери, связанные с долгими простоями и дорогостоящим ремонтом из-за серьезности и обширности запущенных дефектов.
В случае отказа оборудования или проблем с качеством оператор сообщает о проблеме ответственному за техобслуживание по телефону. Такие случаи не фиксируются в письменном виде, а значит, отсутствует статистика по отказам, которая могла бы позволить проводить профилактику и предотвращать поломки. Кроме того, из-за большой рабочей нагрузки работники службы ТОиР могут отложить или забыть о некоторых запросах, что приводит к увеличению сроков простоя оборудования.
Поскольку на предприятии фактически отсутствовало плановое техническое обслуживание и система учета и контроля работ в рамках ТОиР, было решено внедрить автоматизированную систему управления техобслуживанием.
Переход к компьютеризированной системе техобслуживания дал компании Güneş следующие преимущества:
Отсутствие упорядоченной системы хранения на предприятии приводило к потерям времени (из-за необходимости долгого поиска нужных деталей и инструментов) и материалов (из-за нарушения условий хранения). Беспорядок в ремонтной мастерской увеличивал нагрузку на работников, снижая их мотивацию. Затягивание сроков ремонта и недостаточно оперативное устранение неполадок снижало производительность цеха.
Руководство предприятия приняло решение устранить существующие неполадки, используя методы бережливого производства – в частности, 5S и кайдзен. Согласно принципу 5S все материалы, детали и инструменты были классифицированы, лишние – удалены со склада и рабочих зон, а необходимые – размещены в удобном порядке. На складе и в цехах была проведена уборка, позволившая сделать их более комфортными для работников.
Благодаря новой системе хранения были обеспечены следующие преимущества:
Сделав процесс технического обслуживания и ремонта более прозрачным и управляемым, компания смогла увеличить коэффициент использования производственных мощностей, продлить срок эксплуатации оборудования, обеспечить безопасность сотрудников и уменьшить себестоимость производства.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
