Как ремонтные службы на заводах ОМК спасают производство от простоев и потерь.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Рационализаторское мышление, импортозамещение, ставка на собственные силы – расскажем, как ремонтные службы на заводах ОМК спасают производство от простоев и потерь.
В сентябре производственная программа МКС-5000 оказалась под угрозой срыва. Подвели поставщики гидравлических фильтров – и в результате длительной работы без фильтрации на прокатной клети «Кварто» преждевременно вышли из строя уплотнения на гидронажимном устройстве и одном из четырех гидроцилиндров на блоке противоизгиба. Это привело к утечке гидравлического масла и критичному перегреву гидравлической системы.
– В качестве очевидного варианта решения проблемы предлагалось начать капремонт комплекса почти на месяц раньше запланированного срока. Но в этом случае на длительный период остановился бы не только стан, но и ТЭСЦ-4, который лишился бы поставок листа, – рассказал начальник управления-главный механик Олег Кузнецов. – Другая идея заключалась в том, чтобы заменить узел за трое-четверо суток. Однако даже такая остановка грозила потерями для производства.
Сотрудники управления главного механика, старший мастер участка горячей прокатки, специалисты цеха по ремонту ДТБД и инженеры АСУТП организовали мозговой штурм. Нужно было разработать решения, которые позволили бы узлу продержаться до капремонта. Группа нашла возможность вывести из работы дефектный гидроцилиндр, перераспределив нагрузку на исправные и внеся изменения в программное обеспечение системы автоматизации.
Оценив все риски, идею реализовали во время ближайшего планово-предупредительного ремонта. На это потребовалось всего четыре часа. В итоге утечка сократилась на 30 процентов, а температура снизилась до оптимального значения. Позаботились и об экологии: ремонтники вместе с энергетиками придумали, как удалить гидравлическое масло из воды оборотного цикла МКС-5000. А для компенсации оставшейся утечки создали и обеспечили аварийный запас масла непосредственно в цехе.
В итоге клеть «Кварто» смогла доработать до капремонта, а МКС-5000 выполнил квартальный план производства.
Гидравлический пресс Devy-Loewy усилием 8 000 тонн ввели в эксплуатацию в кузнечно-прессовом производстве в далеком 1979 году. За долгое время износились направляющие, плиты скольжения и плоскость скольжения подвижного стола. Специалисты отдела главного механика провели измерения, обследовали рабочие поверхности – и было принято решение отремонтировать пресс.
– Сложность заключалась в том, что подвижный стол весит 52 тонны, а в производстве нет механизмов, способных поднять такой груз. Мы не могли завести автокран внутрь здания, так как вокруг пресса находится подвальное помещение, – рассказывает ведущий инженер-механик службы эксплуатации и ремонта завода Евгений Струин. – А перемещение самого стола к стационарному оборудованию для механической обработки требовало много времени и усилий.
Сотрудники отдела главного механика обратились за помощью к подрядной организации, специализирующейся на выполнении такелажных работ с тяжеловесным грузом в ограниченном пространстве. Стол кантовали с помощью портальных гидравлических систем, а поверхность обрабатывали на переносном фрезерном оборудовании.
Качество работы постоянно проверяли с помощью лазерного трекера: отверстие выталкивателя должно быть строго перпендикулярно плоскости скольжения стола. Окончательный замер показал отклонение лишь 0,09 миллиметра.
Параллельно специалисты отдела главного механика восстанавливали цилиндр выталкивателя и заменяли плиты скольжения (под них установили рихтовочные плиты). Это позволило достичь нужной рабочей высоты стола, которая после механической обработки поверхности уменьшилась на 20 миллиметров.
– Благодаря совместной работе отдела главного механика и подрядной организации удалось быстро выполнить ремонт. Все-таки целесообразно работать сообща, привлекая лучших в своем деле, ведь главная цель ремонтов – вернуть оборудование в строй как можно быстрее, не теряя при этом в качестве. Считаю, что мы поставленных целей достигли, – отмечает Евгений Струин.
– Непростым, но очень интересным получился ремонт кузнечного 2,5-тонного молота, рассказывает ведущий инженер по планированию и ремонтам кузнечно-прессового цеха Рамиль Галимов. – Работники цеха обратились в дирекцию по энергообеспечению и ремонтам с просьбой разобраться: во время работы между бойками большого молота образовывался зазор. Он влиял на характеристики деталей. Да и любой зазор у молота – потенциальная опасность, ведь деталь может попросту выскочить.
Сначала проанализировали ситуацию. Шабот (наковальня) молота делается в 10–15 раз тяжелее падающих частей и устанавливается на дубовой подушке, которая покоится на массивном железобетонном фундаменте. Это предупреждает смещение молота во время работы и повышает степень полезного использования энергии удара на деформацию обрабатываемого металла.
– Предположений о причинах неисправности было несколько, но для постановки точного диагноза требовалось вскрытие, – продолжает Рамиль Галимов. – Такого тяжеловеса просто так не разберешь. И даже приподнять шабот, который весит 38 тонн, чтобы заглянуть внутрь, совсем нелегко. Мы позвали на помощь подрядную организацию.
Оказалось, что установить в кузнечно-прессовом цехе специальный кран невозможно – пришлось бы демонтировать газовую печь и остановить производство. Такое решение признали неудачным. Тогда работники цеха по ремонту оборудования подсказали другую идею: вокруг крана смонтировали крепкую опору на четырех столбах и подняли сначала шабот, а потом и бетонный куб, стоящий в его основании.
– Помните сказку про принцессу на горошине? У нас получилось почти также, – Рамиль Галимов. – Под несколькими слоями – металлом наковальни, бетоном фундамента и деревом подушки – повредился пол. Из-за небольшой трещины кран повело. Диагноз поставили, а дальше было дело техники. Ремонт успешно провели, и теперь 2,5-тонный молот полностью здоров.
В марте на прессовом участке цеха № 2 из-за поломки вала гидронасоса встал единственный на тот момент пресс для изготовления отводов методом холодной деформации. Специалисты цеха по ремонту оборудования определили: восстановить изношенную деталь невозможно, нужно покупать новый насос. Вот только производитель станка находится в одном из государств Юго-Восточной Азии, и быстро купить оригинальные детали к нему оказалось затруднительно. Зарубежный производитель просил на поставку запчасти восемь месяцев, что, конечно, оказалось неприемлемо для бизнеса.
– Даже сутки простоя пресса холодной деформации оборачиваются для предприятия большими потерями, – объяснил начальник участка цеха по ремонту оборудования Владимир Шумаков. – Мы оперативно собрали кружок качества (в его состав вошли рабочие Дмитрий Безлук, Сергей Макалов, Максим Гневашев и механик участка Владимир Гуськов) и предложили альтернативу импортному насосу.
Выбирали из российских аналогов, подходящих по характеристикам давления и расхода масла, – и нашли такой насос, причем значительно дешевле, в Челябинске. Оперативно купили его по аварийной заявке, смонтировали на прессе – и меньше чем через неделю станок начал выпускать продукцию. До сих пор оборудование работает безотказно.
Кстати
Отечественный гидронасос оказался в 4,4 раза дешевле зарубежного оборудования. Вообще замена импортных запасных частей российскими аналогами – главный тренд в ремонтах 2022 года. Подобные случаи были и в других цехах завода. Везде разница в стоимости запчастей позволяла снизить затраты на ремонт в несколько раз.
Качество чусовских рессор гарантируют проверки на испытательных машинах. В феврале одна из таких машин – Amsler – вышла из строя. Необходимо было немедленно восстановить ее работоспособность. Причиной поломки стал насос Moog.
– Насос выработал свой ресурс, за долгое времени внутренние детали разрушились, – рассказывает ведущий инженер Александр Казаковцев, который руководил работами по демонтажу и разборке насоса. – Восстановлению Moog не подлежал.
В связи со сложной международной обстановкой купить новый такой насос было сложно, а процесс мог растянуться надолго.
Выход из ситуации нашел ведущий инженер по ремонту гидропневматического оборудования Иван Попов. Изучил все тонкости работы оборудования, он предложил использовать аналог – более дешевый насос Parker, который имелся в наличии у поставщика.
– Без детального изучения характеристик насосов я не стал бы его предлагать, – рассказывает Иван Иванович. – Обсудил свою идею с коллегами из других организаций, которые занимаются изготовлением и ремонтом гидравлического оборудования, – и они со мной согласились. Серьезных переделок не потребовалось.
Аналогичные насосы Parker используются на заводе и на других агрегатах, а значит, обслуживать и ремонтировать их будет проще, чем Moog. К тому же альтернатива оказалась на 250 тысяч рублей дешевле. Но главное – экономия времени: заменить насос получилось быстро, а это вылилось в итоге в существенный экономический эффект.
– Хочу поблагодарить наших инженеров, ремонтников, которые нашли решение и восстановили испытательную машину, – говорит начальник центральной заводской лаборатории Ангелина Трескова. – Сейчас работает без замечаний; новый насос показал себя не хуже, чем прежний.
Материалы разворот подготовили Анна Зиннатова, Елена Кальницкая, Светлана Кулагина, Елена Лищук, Юрий Софонов, Светлана Шеметова
