Как сократить простои и увеличить межремонтные периоды работы оборудования.
Сокращение простоев и увеличение межремонтных периодов работы оборудования — реальность, это доказали участники тренинга по надёжности, многие из которых уже внедрили на производстве свои идеи.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Писатель-фантаст Владимир Савченко, любивший создавать словесные парадоксы в стиле Козьмы Пруткова, писал: «Никогда не знаешь, что хорошо, что плохо. Так, стенография возникла из дурного почерка, а теория надёжности — из поломок и отказов машин». Мысль понятна — негативные явления всегда служат отправной точкой для поиска решений, которые отодвинут или вовсе ликвидируют угрозу отказа агрегата.
Этот универсальный подход использует и Уральская Сталь, которая задействует массу сложной и уникальной техники, внеплановый простой которой чреват серьёзными финансовыми потерями. Поэтому в каждом подразделении с недавних пор существует отдельная должность — «специалист по надёжности», задача которого — анализ работы оборудования и поиск мер, продляющих срок его службы. Конечно, одни предложения поймут только специалисты, а другие недёшевы в реализации, впрочем, есть и третья группа идей, для которой не нужно большой инженерной смекалки. И даже их авторы в частных разговорах признают: достаточно внимательно присмотреться к процессу, чтобы увидеть его «узкое место», через которое утекают деньги предприятия. Перекрыв одну утечку, они переходят к следующей, и рано или поздно, чтобы не утерять остроту восприятия, им важно поделиться опытом, узнав, нет ли похожих проблем на смежных участках производства.
Для этого при участии дирекции по развитию бизнес-системы Уральской Стали в сотрудничестве с дирекцией по техническому обслуживанию и ремонтам комбината организовали тренинг, на котором «надёжники» обсудили свои находки-проекты, объединённые по признакам «Эффективно, быстро, недорого».
— Мы решили дать специалистам основных подразделений комбината возможность показать свои предложения коллегам, чтобы каждый ментально вышел за пределы своего подразделения и представлял, чем заняты другие, — объясняет заместитель управляющего директора Уральской Стали по трансформации ТОиР Александр Белый. — Дело в том, что проблемы, с которыми сталкиваются производственники на разных участках предприятия, бывают схожи до степени неразличимости, а значит, подойдут для многих переделов. Тренинг вышел жарким, как мы и хотели: участники показывали свои наработки, а ещё обсуждали, предлагали и даже спорили, и, по моим ощущениям, этот первый блин получился не комом.
Тренинги по надёжности изначально задумывались как ежеквартальные. Однако успешный старт проекта склоняет организаторов к возможности собирать специалистов чаще раза в три месяца.
«Возможности не приходят сами — мы их создаём», эта фраза может служить негласным девизом тех, кто занят повышением надёжности оборудования комбината. Они и сами не склонны ждать, одно за другим предлагая решения, которые в конечном счёте направлены на повышение экономической эффективности производства. Однако предложение предложению рознь.
— Просто озвучить даже блестящую идею — это максимум 20% успеха, — включается в разговор руководитель проекта по трансформации ТОиР Уральской Стали Алексей Сидельников. — Ещё четыре пятых усилий уходит на то, чтобы убедить в правильности предложения остальных. И это не бюрократизм: учитывая риск ошибки в расчётах, даже правильно, если предложение будут критиковать те, кому предстоит работать с этим решением. Для этого специалисты по надёжности и выстраивают тесные связки с технологами и радует, что со стороны производственников мы находим полное понимание. Хотите пример?
И Алексей рассказывает о проекте учёта времени наработки на отказ подшипников на паллетах агломашин. Всего несколько лет назад в подразделении не было даже разговора о важности такого шага, подшипники шли по разряду расходников, и их меняли по мере выхода из строя, а часто — и после этого. Это вело к дополнительному износу осей и росту нагрузки на агрегаты привода агломашин, а число подшипников в обороте точно назвать не мог никто. При этом их закупка шла у разных производителей: от признанного мирового лидера – шведского бренда SKF до поставщиков, чья продукция только по нижней границе проходила стандартные процедуры входного контроля Уральской Стали.
— За год на агломашины устанавливали до девяти тысяч подшипников, и никто не разбирался, в чём причина их износа, и можно ли его предотвратить, — продолжает Сидельников. — Сейчас налажена система, и мы можем видеть онлайн информацию о фактическом времени наработки узла. После пяти тысяч часов наработки рамка на экране меняет цвет с зелёного на жёлтый, сигнализируя о том, что потрачена половина ресурса. Эта же информация доступна технологам и ремонтникам. Знание о состоянии каждого подшипника позволяет планировать объём ремонтных работ, при которых на замену уходит десять минут вместо часов при аварийной остановке.
А механик ЭСПЦ Сергей Чеботарёв с коллегами решил важную проблему, которая длительное время волновала всех производственников, поскольку напрямую влияла на объёмы выпуска готовой стали.
— Летом прошлого года из-за высокой температуры нас накрыла волна отказов оборудования, мостовые краны в печном и разливочном пролётах перегревались, их агрегатам нужно было время, чтобы остыть. И цех начал отставать по темпам разливки непрерывнолитой заготовки — долгое ожидание металла на машинах непрерывного литья иногда требовало их перезапуска. А это для МНЛЗ-1 почти три часа, для МНЛЗ-2 — 1,5-2, недопустимые потери времени, которые можно представить как сотни тонн недополученной продукции, — рассказывает Сидельников. — В этом году мы не знаем таких проблем, благодаря мероприятиям, разработанными и внедрёнными командой ЭСПЦ.
Новый регламент для машинистов кранов по ежесменному обслуживанию системы кондиционирования и очистке самих кондиционеров от пыли, повысил надёжность и эффективность работы систем кондиционирования. Существующее оборудование дооснастили дополнительными компрессорами и вентиляторами, а двери кабин машинистов и электропомещений — доводчиками, чтобы внутрь не проникал горячий воздух и пыль, способные помещать работе электроники.
— Таким образом удалось не только сократить простои, но и продлить жизнь незаменимой дорогостоящей технике, — резюмирует Александр Белый. — Литейные краны КONEСRANES в разливочном пролёте у нас финские, если на них частотный преобразователь выйдет из строя, приобрести оригинал в нынешних условиях почти нереально, а достойных аналогов нет. Так что решение Чеботарёва и его коллег при минимальных вложениях помогает комбинату сохранять и даже увеличивать объёмы выпуска стали.
По сути, отмечают эксперты, разработка убивает сразу нескольких зайцев, правда, в конкурсе судьи дали ему только второе место. А первенствовал специалист по надёжности КХП Владимир Кочкарёв, предложивший способ улучшить функционал коксовыталкивателей. Об этой и других идеях подробнее расскажем позже.
Текст: Людмила Денисова. Фото Дениса Ильбактина
