"Навигатор" 0 комментариев

«Бриллиант» - система оперативного выявления брака

Ремонт бурильной трубы - производство поточное, то есть каждая последующая обработка трубы своим успехом целиком зависит от того, насколько качественно выполнена предыдущая операция. Если брак, например, появившийся после операции наплавки, выявлялся только после еще 3-4 операций, то, естественно, данную трубу надо опять возвращать на переделку брака и, соответственно, проделывать все операции заново. Только представьте себе, что получается, если брак совершал один рабочий, а получалось, что вхолостую работали 4-5 человек!

Это и есть основное отличие данного ремонта от других видов, например, «сборочной технологии», где некачественная деталь выявляется в основном при сборке («не подходит», «не садится») при этом остальные детали переделывать не нужно, а заменить или изготовить только дефектную.

Поэтому качество каждой операции ремонта бурильной трубы, как ни в каких других областях, было приоритетным.

Существующая система контроля качества ремонта бурильной трубы в ООО «ТМС-Буровой Сервис» была направлена на контроль после заключительной операции. Естественно обнаружение брака после заключительной операции вело просто к неимоверным затратам.

Данная ситуация сложилась из разных факторов. В каком-то роде по причине незаинтересованности самих исполнителей - токарей и сварщиков - выпустить после себя годную трубу, потому что они следили в основном за количеством и наращивали темпы производства (ведь от этого зависит общее исполнение плана и, в конечном итоге, их зарплата). Также имела место неуспеваемость малого количества контролеров на все операции. Вот и приходилось цеху долгое время балансировать в данном положении с имеющимися проблемами.

И, наконец-то, для решения данной проблемы была выдвинута идея, которая была поддержана руководством ООО «ТМС-Буровой Сервис». Предпосылки ее были взяты с внедренной в НПФ «Пакер» системы «Бриллиант», сущность которой заключается в следующем: бракованную деталь исполнитель не допускает на сборку, а приносит ее на стол ОТК, описывая предположительную причину дефекта. Именно поэтому система получила такое название - бракованная деталь (бриллиант) не является ненужным и неблагополучным предметом, а представляет собой поистине «бриллиант» - предмет выявления причин и помогает избежать подобных ошибок в дальнейшем и, соответственно, улучшить качество последующих деталей и, в конечном итоге, сократить затраты на их переделку. Но, как уже было описано выше, у нас «не сборочное производство» и «бурильную трубу же на стол ОТК не отнесешь!», поэтому идея «Внедрение системы Бриллиант в Цехе ремонта бурильной трубы» отработана согласно реалиям нашего цеха.

Итак, главное было сохранить суть идеи, чтобы исполнитель сигнализировал при выявлении брака и не допускал бракованную трубу на следующую операцию. В связи с чем последовал вариант исполнения: вызов контролера непосредственно после каждой операции к соответствующему станку, в случае наличия брака - запись предполагаемой причины брака и разбор случаев на еженедельном кайдзен-совещании цеха для принятия решения по корректирующим действиям.

В ходе реализации предложения были закуплены радиокнопки, которые крепятся к станкам, и пейджер для дистанционного вызова контролера. Далее проведено обучение персонала работе по данной системе, и она была запущена в тестовую эксплуатацию.

Что мы получили? Первый ощутимый результат - это шанс избавиться от перемещения бракованной трубы на предыдущую операцию, т.е. исключение в принципе перехода бракованной трубы на следующую операцию. Во-вторых, возможность охватить контролем качества все операции ремонта (при достаточном количестве контролеров – один на каждую смену). В-третьих, оперативное решение проблем и предупреждение их в будущем. А самое основное – заинтересовать исполнителей в качестве проделываемой ими же работы и показать их ответственность за общее дело.

В завершение отмечу, что идея была представлена в формате А3 карты и просчитана экономически. Так вот, только на исключении излишнего перемещения бракованной трубы предприятие может сэкономить более 1 млн рублей в год. Выводы напрашиваются сами, и я считаю, что при правильной эксплуатации данной системы, всеобщего понимания ее целей, она докажет свою результативность и даст толчок к новому витку улучшений.

Виталий Солопов, начальник отдела управления качеством ООО «ТМС-Буровой Сервис»

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Еще более 300 других идей вы можете посмотреть здесь – Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни (с... Как «Уралэлектромедь» увеличила выпуск медной катанки на 15 %
От редакции портала - если тема повышения эргономики рабочих мест вам интересна, пишите в комментари... Практические советы по улучшению эргономики рабочего места от Schneider Electric
Просто детский сад на Камазе! Ллойд Добинс (о менеджменте): Но одна часть программы Деминга вряд ... Контроль качества: технологии личной ответственности на «КАМАЗе»
Узнайте больше Система 5S 15 чек-листов, примеры, фото и многое другое
Система 5S