"Волжский автостроитель" 0 комментариев

QC-story решит проблему быстро и качественно

Одним из наиболее приоритетных инструментов управления и контроля качества процессов, внедряемых на АВТОВАЗе в рамках развертывания APW – производственной системы Альянса Renault–Nissan, – является методика QC-story.

– QС-story – это методика решения как простых, так и сложных проблем, основанная на цикле Шухарта–Деминга, – рассказал главный специалист проекта «Развитие производственной системы» Александр Морозов. – Суть цикла проста. Короткий алгоритм решения любой проблемы базируется на четырех основополагающих постулатах: планировать, реализовать намеченные действия, контролировать результаты и реагировать по итогам проведенного контроля. Этот опыт необходимо заархивировать, чтобы применять его в дальнейшем. Если результаты не удовлетворяют, необходимо составить план реагирования на существующую ситуацию.

В основе методики QС-story лежит тот же цикл, но не из четырех, а из девяти составляющих. Этот инструмент предлагает выбрать тему (объяснив причину выбора), показать актуальность именно этой проблемы, понять существующую ситуацию, выбрать цели, определить этапы закрытия проблемы. Далее следует проанализировать и логически изложить причинно-следственную связь происшедшего, чтобы грамотно разработать план действий. Следующий шаг – его реализация на практике и визуализация эффекта. Накопленный опыт необходимо стандартизировать и применять каждый раз в подобных ситуациях. Важен еще один момент – нужно обучить людей работать по этому стандарту, постараться понять, какие ошибки были сделаны в ходе решения проблем, чтобы избежать их в будущем.

Мастера цеха 04С40 (сборки ходовой части автомобилей) производства сборки «Калины» посетили обучающие курсы, проводимые инструкторами APW. Благодаря полученным знаниям им удалось решить ряд цеховых проблем. К примеру, полностью исчез дефект опоры площадки аккумуляторной батареи. Были проведены тщательный анализ, наблюдение за рабочим постом, просмотрели стандарты, поставили защиту. Корневая причина – были отклонения в самой детали. Оператор невооруженным глазом этого видеть не мог. Также неправильно был определен порядок закрутки – оператор производил затяжку не в той последовательности.

После наблюдения за рабочим местом внесли изменения и в стандарт выполнения операции – FOS-анализ, работу оператора сделали более удобной и комфортной. Оператор прошел переобучение, опору сдали на замеры, брак удалось устранить. Благодаря QS-story проблема решилась качественно и быстро.

Наталья Шуберт

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Система 5S 15 чек-листов, примеры, фото и многое другое
Система 5S